A mais recente novidade da Röhm do Brasil é o início da produção local de sistemas de fixação estacionários. Atenta ao mercado brasileiro de máquinas, a empresa resolveu investir nesse segmento para atender à crescente demanda por centros de usinagem. “Temos levantamentos que indicam que para cada torno CNC vendido no ano passado foram vendidos quatro centros de usinagem”, informa o gerente Especialista em Produtos Lourenço Giammusso.
“Na Alemanha, nós já atuamos nesse segmento há vários anos”, explica o supervisor. “Aqui, inclusive, vamos dar um passo extra em relação à Alemanha, já que vamos oferecer uma solução completa ao clientes, em parceria com os principais players dos segmentos de robótica e automação industrial”.
O supervisor explica que o layout da fábrica já foi alterado para abrigar a nova linha, assim como um grupo de profissionais das áreas Técnica e de Processos foram remanejados e treinados. Desta forma, a filial brasileira está capacitada para fornecer a solução que o cliente necessitar, desde o sistema de fixação e a automação para uma única máquina até a instalação de um sistema flexível de manufatura (FMS – Flexible Manufacturing System). Ou seja, uma célula de centros de usinagem alimentada por robô, com interligação automatizada e setup automático. “Vamos oferecer ainda consultoria, suporte on site na instalação, tryout e treinamento na planta do cliente”.
SETUPS FREQÜENTES – Segundo Giammusso, o sistema flexível de manufatura é ideal para empresas que têm de realizar setups freqüentes. Por exemplo, num dia uma linha de máquinas produz carcaças de motor para uma determinada montadora. No dia seguinte, o novo lote a ser produzido é para outra montadora, exigindo um novo setup. Essa mudança de setup, pelos métodos convencionais, exigiria no mínimo duas horas.
“Com o serviço que estamos oferecendo, o cliente poderá fazer essa mudança em minutos”, afirma. “O processo passa a ser inteiramente automatizado. Os dispositivos de fixação estacionários de cada produto são armazenados em pallets. Quando voltam à produção são recolocados na máquina pelos robôs, sem intervenção humana e sem necessidade de novos setups”.
Para Giamusso, o principal benefício do sistema flexível é o ganho de produtividade. “Empresas da Ásia estão ganhando das empresas brasileiras em produtividade porque estão se utilizando desses sistemas, que lhes possibilitam trabalhar dentro do conceito de lotes em pares: nas primeiras duas horas, fabrica-se o componente “A”, nas duas horas seguintes o “B” e em outras duas o “C”. Esses componentes A, B e C são enviados na seqüência para a montagem. Ou seja, esse processo permite que o fabricante produza todos os componentes de uma determinada peça numa mesma máquina e em um só turno, tornando-o muito mais capacitado a enfrentar as constantes mudanças que o sistema just-in-time e kanban das montadoras exigem cada dia mais de seus fornecedores”.
