(22/06/2014) – A Wabco do Brasil, fabricante de autopeças para veículos comerciais, integrante do grupo norte-americano, vai mostrar no Lean Summit 2014 (2 e 3 de setembro, em São Paulo) como transformou a gestão da fábrica de Sumaré (SP). Em 2008, a empresa adotou o Sistema Lean, filosofia de gestão originária do modelo Toyota, e conseguiu gerar mais espaço para a produção, aumentar a produtividade, reduzir custo e aumentar a qualidade, sem precisa fazer novos investimentos, apenas otimizando o sistema de gestão.
Basicamente, o Sistema Lean busca identificar e melhorar, em qualquer tipo de empresa ou processo produtivo, as atividades que agregam valor aos clientes e eliminar os desperdícios. Vinícius Thomé da Fonseca e Ângelo Diego Oliveira Brito, engenheiros de Melhoria Contínua da Wabco, explicam que com o “pensamento Lean”, a empresa conseguiu, em pouco mais de cinco anos, aumentar a produtividade da fábrica em mais de dois dígitos percentuais.
Como exemplo, citam o fato de que em 2013 a companhia reduziu custos de produção, ao mesmo tempo em que otimizou a qualidade e a entrega, o que se refletiu em redução de cerca de 60% do indicador interno que mede a quantidade de “incidentes” de qualidade na produção.
Para atingir esses resultados, a Wabco implementou uma série de conceitos e ferramentas tipicamente Lean, como o “just-in-time”, que significa produzir só o necessário, quando necessário e na quantidade necessária. Adotou também a “produção puxada”, outro conceito Lean, que consiste em produzir só o que é demandado pelo processo fluxo acima ou pelo cliente.
Além disso, foi implementado o kanban, expressão japonesa que significa “sinais” e que consiste num dispositivo sinalizador que autoriza e dá instruções para a produção ou para a retirada de itens em um sistema produtivo “puxado”, organizando de forma equilibrada o fluxo de produção. E ainda o conceito de “troca de ferramenta em um dígito”, outro processo típico do Sistema para se fazer trocas de equipamento de produção, de uma peça à outra, no menor tempo possível, visando não desperdiçar tempo com maquinário parado.
Foi adotado ainda o conceito de “plano para cada peça”, um plano detalhado para cada peça utilizada ou produzida em um processo de produção, mostrando todos os pormenores relevantes para gerenciar o processo, sem erros nem desperdícios.
Também foram realizados diversos eventos kaizens, que são ações de melhorias aplicadas num fluxo produtivo, visando eliminar desperdícios nos processos e aumentar a criação de valor no produto.
Os engenheiros afirmam que a adoção do Sistema Lean gerou total reconfiguração do layout da fábrica. “Para que isso fosse possível, mais de 500 colaboradores foram treinados nos princípios básicos do sistema”, informa Brito. “E implementamos um programa de ‘sugestões de melhoria’ chamado InoWABCO que gerou mais 800 ideias de melhorias apresentadas só 2013, visando eliminar desperdícios e melhorar processos. E este ano temos como meta atingir 1.200 ideias”, detalha Fonseca.
LEAN NUMA LINHA DE VÁLVULAS – Os engenheiros detalharam um exemplo de “transformação lean” feito num determinado fluxo produtivo da Wabco: a linha de produção de um tipo de válvulas chamada de “Sensível à Carga” que, segundo Fonseca, sofria com problemas crônicos de produção.
“As operações eram desbalanceadas, com altos níveis de reclamações de qualidade interno e externo. O sistema de abastecimento também era inadequado e havia alto índice de material em processo”, contam os engenheiros.
A linha tornou-se, então, um projeto-piloto de melhorias. Foi alvo, por exemplo, de uma série de eventos kaizens, que eliminaram desperdícios e otimizaram os processos, o que resultou num melhor nivelamento das operações.
Também foram instalados na linha “pokayokes”, nome dado a todo dispositivo pensado para evitar falhas num processo produtivo, outro conceito tipicamente lean. E se criou, ainda, rotas de abastecimento com tempos pré-definidos, para coleta e retirada de materiais na linha, utilizando cartões kanbans. Consequentemente, conseguiu-se reduzir o estoque em processo, considerado um dos maiores vilões numa gestão lean.
EVENTO – O case da Wabco será apresentado no Lean Summit 2014, dias 2 e 3 de setembro, no Expo Center Norte, em São Paulo, ao lado de outros 37 cases. Entre eles, os de empresas como Embraer, GM, Vale, Philips, Scania, Volvo, Bosch, Whirlpool, Thyssenkrupp, Caterpilar, John Deere, Case New Holland, Akzo Nobel, Dow, Flextronics, FMC, GSK, Parker, Weg e Zen.
O encontro trará ao Brasil quatro especialistas internacionais que, segundo os organizadores, estão hoje entre os maiores experts do mundo em Sistema Lean: John Shook, Art Byrne, Jim Morgan e Ian Glenday. Ao todo, serão mais de 50 palestras diferentes sobre Sistema Lean, em dois dias, incluindo os cases e as apresentações dos especialistas internacionais e do Lean Institute Brasil, entidade brasileira sem fins lucrativos que é a organizadora do encontro.
Lean Summit 2014
Data: 2 e 3 de setembro
Local: Expo Center Norte, em São Paulo
Informações: www.lean.org.br/leansummit2014/index13.html
