(10/03/2013) – A General Motors do Brasil inaugurou em Joinville (SC), no final de fevereiro, uma das fábricas mais sustentáveis do mundo. De suas linhas industriais saem motores 1.0 e 1.4 litro e cabeçotes de alumínio. Sua capacidade instalada de produção é de 120 mil unidades de motores e 200 mil de cabeçotes por ano, destinados às fábricas da GM de Gravataí (RS) e Rosario (Argentina).
Com investimentos de R$ 350 milhões e previsão de faturamento anual de R$ 250 milhões, a nova fábrica é a primeira a implantar um conjunto de sistemas pioneiros na área de eficiência energética e proteção ao meio ambiente, com destaque para a energia fotovoltaica, reciclagem de água industrial por meio de osmose reversa e tratamento inédito de efluentes e esgotos por meio de jardins filtrantes.
As iniciativas, que fazem dela uma fábrica sustentável, incluem processos que a tornam uma das primeiras do Brasil a ter 100% dos resíduos industriais reciclados (“landfill free”). Pelo programa “Zero Aterro” todos os resíduos do processo produtivo serão reutilizados, reciclados ou coprocessados.
Projeto estratégico – Jaime Ardila, presidente da GM América do Sul e da GM do Brasil, destaca a importância da nova unidade: “A produção de motores e componentes em Santa Catarina tem como objetivo ajudar a alavancar o crescimento da GM em toda a região, que ganhou mais importância ainda dentro da companhia com a criação da divisão GM América do Sul”.
A nova unidade da GM ocupa área total de 500 mil m², sendo cerca de 30 mil m² de área construída (instalações da fábrica propriamente dita e suas facilidades auxiliares, como pátios e estacionamentos). 200 mil m² foram reservados para a preservação ambiental.
A fábrica tem capacidade instalada de 120 mil motores/ano e 200 mil cabeçotes/ano. “100% dos motores se destinam à unidade de Gravataí (RS) e, dos cabeçotes, 60% (120.000) se destinam aos próprios motores ali montados, enquanto 40% (80.000) vão para a fábrica da GM em Rosario, na Argentina”.
O processo de manufatura de montagem dos motores tem uma linha paletizada automática, controle à prova de erros e 100% de controle eletrônico de torques. Já a usinagem dos cabeçotes conta com centros de usinagem CNC e flexibilidade para reconfiguração rápida de produtos. Para manter as rígidas tolerâncias nos processos de usinagem e montagem dos novos motores, todo o galpão industrial tem temperatura e umidade controlados.
O controle de qualidade conta com processo amparado pelo laboratório metrológico CMM e 100% de rastreabilidade de produção. O teste a frio dos motores não utiliza combustíveis e tem zero de emissões de gases e seus parâmetros são controlados por computadores.
