Economia no processo de torneamento

(22/08/2010) – Fabricante de válvulas de segurança, a Leser GmbH & Co., com sede em Hamburgo, Alemanha, modernizou recentemente seu parque de máquinas. Como internamente as válvulas contam com várias peças rotativas simétricas (cones, buchas de assento, tampas etc.), optou pela aquisição de centros de torneamento, visando beneficiar-se da redução de tempo de usinagem possibilitada pela fixação única – já que anteriormente as peças eram produzidas em várias máquinas diferentes.

Após a renovação do parque de máquinas, os gerentes de produção voltaram seu foco para a redução de outros custos. Reconhecendo que suas ferramentas estavam defasadas, iniciaram projeto para reduzir os custos com este item. Como a maioria dos componentes é produzida a partir de barras, o processo de corte entrou em análise.

“Temos um sistema de três turnos, com 12 tornos sendo operados por apenas quatro ou cinco funcionários. Para ser capaz de produzir sem qualquer perda de tempo, temos que contar com ferramentas que ofereçam máxima segurança de processo”, destaca Jochen Lindemann, gerente do projeto de redução de custos.

Uma série de testes foi realizada utilizando ferramentas convencionais até Lindemann conhecer o sistema Walter Cut. “As informações do fabricante sobre este sistema de ferramentas e seus cálculos de custo-benefício nos fizeram querer saber mais”, lembra o gerente de projeto. “Então, decidimos colocar o produto em teste.”

Na Leser, testes com novas ferramentas e possíveis trocas só ocorrem de acordo com cronograma pré-determinado. A avaliação da viabilidade passa por processo experimental para observar como a teoria funciona na prática. Se houver sucesso, uma “estratégia de substituição” das ferramentas é organizada. Este procedimento impede que haja sistemas de ferramentas diferentes para uma mesma finalidade, minimizando possíveis erros.

Os resultados dos testes de corte não deixaram dúvidas. Devido às grandes profundidades de corte, optou-se por lâminas com insertos de uma aresta da linha FX com 3 mm de largura. As lâminas originais de dois lados foram reduzidas para um só lado, o que permitiu sua fixação nos adaptadores já existentes. Como quase todos os componentes da Leser são feitos de aço inoxidável 1.4404 e 1.4122, a escolha recaiu sobre a classe WSP43, da linha PVD-Tiger.tec, apropriada para os materiais ISO-P, M e ISO-S. Assim, a mesma classe pode ser aplicada mesmo quando materiais diferentes de 1.4404 e 1.4122 estão sendo processados. O mesmo se aplica à geometria selecionada, que garante a perfeita formação de cavacos em todas as situações, condição fundamental para a alta confiabilidade do processo.

Desde então, o cliente adotou exclusivamente o sistema Walter Cut, deixando para trás as lâminas de corte excessivamente longas. Para pequenas profundidades de corte (até 24 mm), o planejamento da produção vem utilizando a linha de insertos de corte com duas arestas GX com porta-ferramentas tipo monobloco.

Graças à classe de alto desempenho, se obteve aumento significativo em parâmetros de corte importantes: velocidade de corte de 120 m/min para 150 m/min e avanço de 0,12 mm para 0,15 mm. Isso deu aos programadores um pouco de trabalho, já que cerca de 600 programas CNC tiveram que ser revistos. A boa notícia é que, apesar dos parâmetros de corte mais elevados, a vida útil da ferramenta aumentou em cerca de 50 a 70 componentes. Desta maneira, as metas de redução de custos foram atingidas (e, segundo a Leser, até superadas). Esta economia foi possível devido aos menores tempos de produção, bem como à elevação na vida útil das ferramentas em comparação ao processo anterior.

Segundo a Walter, este resultado reafirma a importância em avaliar e buscar melhorias nas operações de corte, que são, com frequência, subestimadas pelas empresas.