(19/04/2020) – Um respirador portátil que combina impressão 3D e usinagem em seu processo produtivo pode salvar a vida de infectados pelo novo coronavírus. Em fase de testes, o Breath4life é um ventilador de entrada (ou de transporte) ideal para uso em pacientes que não estão em estado grave, mas que precisam de ventilação mecânica.
O projeto, que conta com mais de 50 colaboradores em todo o Brasil, é liderado por duas startups: Anestech Innovation Rising – dedicada à ventilação de pacientes para anestesia – e Hefesto Meditech, especializada em impressão 3D de próteses e órteses. Ambas as empresas são parceiras da Eretz.bio, incubadora de startups do Hospital Albert Einstein (SP).
O modelo é inspirado no Takaoka Mini Ventilador 600, desenvolvido pelo médico anestesiologista Kentaro Takaoka na década de 1950 e utilizado ainda hoje. “A gente sabe que esse modelo não vai suprir toda a necessidade por respiradores nos hospitais, mas ele pode desafogar a demanda. Ele cabe na palma da mão e não precisa de energia elétrica, funciona com a energia cinética do oxigênio comprimido”, explica Diógenes Silva, anestesiologista e CEO da Anestech. O ventilador é ideal para uso em ambulâncias, unidades de pronto-atendimento, enfermarias, transporte (interno e externo) e em UTIs (caso não exista outro equipamento mais robusto disponível).
Além da produção de respiradores, outro objetivo do projeto Breath4Life é que o modelo seja de baixo custo e de fácil replicação, podendo ser reproduzido via impressão 3D e ou de maneira híbrida, utilizando a usinagem para a fabricação do pistão central dos ventiladores. Muitos testes foram realizados para alcançar um respirador de boa performance. Segundo Silva, o ventilador produzido por meio de manufatura aditiva e usinagem se mostrou a melhor opção. “A soma dos dois processos permite manter a escala do produto”, detalha o anestesiologista.
Em relação aos custos, Silva conta que até duas semanas atrás os gastos de produção por unidade estavam entre R$ 1000,00 e R$ 1500,00. Agora, depois de realizados mais testes e da aplicação de usinagem ao processo de fabricação, é possível trabalhar com custos entre R$ 350,00 e R$ 450,00. “Isso depende do material utilizado. Acreditamos que não vá passar de R$ 500,00 por unidade”, diz.
Próximos passos – Após o desenvolvimento dos protótipos, unindo processos de impressão 3D e usinagem, e testes de engenharia de projeto, os equipamentos seguiram para o laboratório de certificação de ventiladores da empresa Genesis, em Campinas (SP).
Também na última semana, o protótipo foi encaminhado para testes na Engenharia Clínica do Hospital Albert Einstein, antes da realização de testes pré-clínicos com suínos. Após essa etapa serão realizados os testes clínicos, com humanos. Todos dados coletados serão enviados para a Anvisa, para fins de certificação.
Assim que certificado pela Anvisa, o modelo do Breath4life (open source) será disponibilizado no site do projeto para download gratuito, assim como outros materiais: manuais de uso e de instruções, memorial descritivo de materiais, tipos de impressoras, processos de usinagem etc.
Produção – A fabricação dos ventiladores será realizada de forma descentralizada. As peças vão ser manufaturadas junto aos parceiros oficiais do projeto, entre eles a siderúrgica ArcelorMittal. “Acreditamos que a indústria, com grande expertise em impressão 3D e usinagem, como a automotiva e espacial, vão conseguir executar o processo de produção com os seus engenheiros”, afirma Silva.
Os respiradores produzidos serão distribuídos, gratuitamente, para unidades de saúde. Para mais informações Clique Aqui.
