(24/02/2019) – A thyssenkrupp está operando uma nova linha de produção de componentes para o setor automotivo. Instalada na planta situada em São José dos Pinhais (PR) – que, em 2019, celebra 20 anos – a linha faz a montagem de sistemas de direção elétrica, produto recém-incorporado ao portfólio da companhia no Brasil. O projeto absorveu, nesta primeira etapa, investimentos de R$ 4 milhões, mas o valor total deve chegar a R$ 50 milhões até o final deste ano, quando todos os equipamentos já estiverem operando.
“Estamos começando a operação com uma capacidade produtiva anual de 400 mil sistemas. Esse volume pode chegar a 1 milhão no decorrer dos próximos anos, de acordo com a demanda do mercado”, comenta Daniel da Rosa, CEO da unidade Steering da thyssenkrupp para o Brasil.
O executivo destaca que o sistema de direção elétrica, também conhecido como EPS (Electronic Power-Assisted Steering), é um produto que oferece grandes oportunidades de mercado e crescimento, já que cada vez mais fabricantes de automóveis estão implementando essa tecnologia em veículos de médio e grande porte, com volume de vendas promissor. “A thyssenkrupp é uma das líderes mundiais em componentes e sistemas de direção. Mais de 20 milhões de veículos por ano saem das linhas de montagem em todo o mundo com o nosso produto”, acrescenta Rosa, lembrando que os sistemas de direção elétrica são compostos por mais de 400 peças e quase 300 mil linhas de código de software.
Indústria 4.0 – De acordo com a empresa, na nova linha de produção de sistemas de direção elétrica, o mundo físico se funde às redes de dados para formar um sistema ciberfísico, no qual os produtos se comunicam com os sistemas de produção. É a Indústria 4.0, também chamada de 4ª Revolução Industrial, conceito que define um novo modelo industrial baseado em tecnologias de comunicação para digitalização dos processos produtivos.
Para que essa integração ocorra, todos os elementos da cadeia de produção possuem um nome, um histórico e uma interface para a rede, e todos os componentes produzidos carregam um código único com informações como número de série, número de desenho, número de peça e identificação do cliente. Dessa forma, é possível relacionar os sistemas físicos com as redes digitais de dados.
Esses códigos são checados automaticamente antes que qualquer passo do processo seja iniciado. Dessa forma, caso algum problema seja identificado, é possível interromper a etapa seguinte para, por exemplo, reparar e aprimorar o processo de fabricação ou descartar o produto.
Além disso, a tecnologia permite uma rastreabilidade das condições de montagem de cada sistema de direção individualmente, já que as informações ficam armazenadas em um Big Data do qual é possível extrair uma imensa quantidade de dados gerados ao longo da cadeia produtiva – esses dados são capturados e monitorados por sensores e câmeras instalados em máquinas e robôs inteligentes. E uma só máquina possui pelo menos 300 parâmetros de monitoramento configurados. Com isso, ela é capaz de realizar uma determinada montagem, analisar a peça e tomar uma decisão sobre a sua condição em questão de poucos segundos.
“A interconexão entre as etapas do processo, o monitoramento em tempo real e a automação envolvida proporcionam um alto nível de controle. Dessa forma, nos tornamos mais flexíveis e conseguimos nos adaptar mais rapidamente às mudanças nas demandas de mercado e dos clientes, ao mesmo tempo em que garantimos o máximo de qualidade”, afirma o CEO.
