(16/07/2017) – Quem visitou a Feimafe 2017, no final do mês passado em São Paulo, teve a oportunidade de conhecer uma célula de produção montada segundo os conceitos de manufatura inteligente (smart factory) ou da Indústria 4.0, integrando recursos de IIoT (Internet das Coisas Industrial) e Big Data Analytics. A iniciativa da Okuma contou com a participação da Sandvik Coromant, Renishaw, KAS, Blum Novotest e Yaskawa Motoman.
O sistema exposto tinha como base uma máquina multitarefa modelo Multus U3000 2SW, de 9 eixos, equipada com carga e descarga automática de peças, sistema de medição pós processo com carga e descarga também automática, retroalimentação para as máquinas dos dados de medição com ajuste automático do offset das ferramentas. Além disso, a máquina estava equipada com trocador automático de ferramentas na torre superior, recurso que, somado ao monitoramento de esforço de corte e gerenciamento de vida de ferramentas, permite que a célula possa trabalhar por horas sem a presença humana.
Para Duarte Alves, diretor Comercial da Okuma para a América do Sul, a base do conceito está na conectividade entre todas as partes envolvidas no processo de produção: a máquina de usinagem, a carga e descarga automática, o sistema de medição, o robô, incluindo também um sistema de monitoramento remoto que permite ao usuário, mesmo estando em outro país ou no escritório, acompanhar o que está ocorrendo na célula de produção. “Além disso, é uma célula verde, na medida em que não utiliza papel. Os dados são extraídos automaticamente e as informações vão para um servidor, um sistema ERP, e são disponibilizados em tempo real”, explica.
O diretor reforça que a célula é autônoma. “O robô faz a carga e descarga; o sistema Equator, da Renishaw, faz a medição das peças, emite relatórios e, se detecta desgaste da ferramenta, informa a máquina para que seja realizada a autocorreção. O sistema de monitoramento remoto (um software gratuito, baixado na AppStore da Okuma) informa quanto a célula produziu, quanto ficou tempo ficou parada (por alarmes ou falta de matéria-prima) e emite relatórios de produtividade e eficiência”.
Esse conjunto se soma aos softwares e aplicativos próprios das máquinas Okuma, como o sistema anticolisão, o sistema de compensação térmica, de consumo de energia elétrica, que permitem que a máquina faça autoajustes.
No evento, a célula estava produzindo uma peça show, voltada para o setor automotivo. “Mas o objetivo principal não é o de mostrar a peça em si, mas a conectividade das partes envolvidas no processo e a produtividade que a célula oferece”, frisa Duarte Alves.
“A receptividade do público visitante foi excelente”, conta o diretor. “Muito se fala sobre Indústria 4.0, Internet das Coisas Industrial… Aqui as pessoas tiveram a oportunidade de ver um ‘pedaço’ da Indústria 4.0 (ou de Manufatura Inteligente) em operação, na prática, e visualizar como poderia funcionar na empresa dele”.
Outro dado interessante, ressaltado pelo diretor, é que muitos visitantes puderam ver que o investimento numa célula como a exposta na feira não é tão grande quanto se imagina. “Parte dos equipamentos, muitas empresas já têm, como o sistema de medição, e até mesmo o robô, a diferença é que neste espaço está tudo integrado, conectado”, conclui.
