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(22/06/2014) – Em 2016, o carro supersônico Bloodhound (Cão de Caça em Inglês) deverá atingir a velocidade de 1610 km/h, quebrando o recorde mundial de velocidade em terra. O projeto é patrocinado pelo Ministério de Ciência e Tecnologia da Inglaterra e além de bater a antiga marca, pretende atrair a atenção de jovens para a manufatura e a engenharia. Em comunicado a imprensa, a Edgecam deu detalhes das etapas de construção e o papel de seu software no desenvolvimento do quadro inferior traseiro do carro, coordenado pelo Centro de Pesquisa de Manufatura Avançada Nuclear (Nuclear AMRC) de Sheffield no Reino Unido.
O carro é uma mistura de tecnologias automotiva e aeronáutica, alimentado pelo motor utilizado na aeronave “Eurofighter Typhoon”, juntamente com um foguete híbrido. O motor a jato irá acelerar o carro até aproximadamente 480 km/h e em seguida o foguete irá aumentar a velocidade até aproximadamente 1610 km/h. Um terceiro motor (V8 Cosworth CA2010 Formula 1 de 750hp 2.4-litro, à gasolina) será usado como unidade auxiliar de potência.
O engenheiro de produção do Nuclear AMRC, Andrew Wright, disse que a precisão dos caminhos de ferramenta do Edgecam foi vital para permitir alcançar as tolerâncias necessárias neste grande e complexo conjunto, que se encaixa dentro de uma casca externa de titânio. A sua principal preocupação, ao começar a programação, foi que a peça ficasse distorcida e que tivessem muito trabalho para manter a espessura de parede necessária. “Se uma das paredes ficasse muito fina, o componente poderia não ficar forte o bastante. Entretanto, a estratégia de desbaste do Edgecam e os ciclos de acabamento funcionaram perfeitamente.”
O corpo e o chassi estão sendo fabricados com uma gama de técnicas de projeto e manufatura avançadas, incluindo uma solução de engenharia de produção específica baseada no software Edgecam que impede a distorção da parede lateral do quadro inferior traseiro dos painéis estruturais. Os painéis de 1,6 x 1m, produzidos pelo Nuclear AMRC em uma mandrilhadora horizontal Starrag Heckert HEC 1800, precisam se encaixar com outras partes no conjunto traseiro, o que é vital para manter o foguete perfeitamente alinhado apontando para trás e fornecendo impulso para baixo quando o piloto de caça da RAF, e atual recordista mundial de velocidade em terra, Andrew Green, dirigir na África do Sul em 2015 e 2016.
Enquanto uma tolerância de usinagem típica de fresamento é de ±0.1mm, algumas paredes finas foram usinadas com tolerância de ±0.05mm e os diâmetros de furações com tolerância de ±0.025mm. Andrew Wright explica que a matéria-prima original do alumínio aeroespacial 7075 é de 80 mm de espessura; enquanto o componente acabado tem 20 mm de espessura – e algumas paredes tem espessura de apenas 6 mm. “A remoção desta grande quantidade de material, mantendo o nivelamento e a forma de um componente deste tamanho, foi um grande desafio”, revela o engenheiro.
Embora algumas operações de usinagem 3+2 tenham sido utilizadas, a maior parte do trabalho foi em usinagem com três eixos, fresamento de contorno e perfilamento, com quarto eixo rotativo para alcançar características adicionais. “Com a difícil forma do componente e a pequena quantidade de material do bruto, a habilidade do Edgecam em controlar precisamente os movimentos de ligação e entrada/saída entre as seções, nos permitiu produzir transições seguras e suaves entre as características e áreas usinadas.”
Para a usinagem principal, Wright manteve o menor número de cortes possível. “Como nós estamos buscando realizar processos seguros e precisos, mais do que operações de alta produtividade, eu utilizei apenas três ferramentas de corte para realizar a maior parte da usinagem – uma fresa de topo de metal duro, uma fresa esférica de metal duro para finalizar os perfis e uma fresa de chanfrar para rebarbar o maior número de componentes possíveis na máquina.” Conforme Andrew, além do Edgecam, o Edgecam Code Wizard foi outro grande diferencial no desenvolvimento do projeto.
