(26/05/2013) – A Volkswagen do Brasil concluiu investimento de R$ 250 milhões – R$ 198 milhões em equipamentos e R$ 52 milhões em infraestrutura – na construção de uma área de Armação exclusiva para a Nova Saveiro. A nova Armação (onde são montadas e soldadas as carrocerias) já está em operação na fábrica Anchieta, em São Bernardo do Campo (SP).
Segundo a empresa, com a mais alta tecnologia disponível na indústria automotiva mundial, a Armação da Nova Saveiro é a mais avançada da Volkswagen do Brasil, com o mesmo nível tecnológico da linha onde é produzido o Golf VII, em Wolfsburg, na Alemanha. Além dos ganhos em qualidade do produto, em capacidade e velocidade de produção, a nova Armação tem aspectos sustentáveis, com economia de energia e ar-comprimido.
A nova Armação permite ampliar em 25% a capacidade de produção da Saveiro, aumentando das 360 unidades da picape produzidas diariamente – quando a Saveiro era montada na linha do Gol -, para 450 unidades por dia.
“A Armação da Nova Saveiro reforça a globalização tecnológica da Volkswagen do Brasil, não só em seus produtos, mas também em todo seu processo produtivo. Com essa nova Armação, construída com a mais alta tecnologia global e princípios sustentáveis, a unidade Anchieta da Volkswagen do Brasil, se equipara às linhas mais avançadas do Grupo Volkswagen no mundo”, afirmou o presidente da Volkswagen do Brasil, Thomas Schmall.
Inovações tecnológicas – Instalada num prédio de 22 mil m², sendo 14 mil m² de área ocupada por equipamentos, a nova área conta com 182 robôs. Desses, 151 pertencem a mais nova geração disponível no mundo, com aumento considerável de performance: são 10% mais rápidos e 15% mais leves do que os da geração anterior. As pinças de solda automáticas e de média frequência garantem total segurança e precisão para os pontos de solda, favorecendo a qualidade e a eficiência.
“A nova linha de Armação oferece flexibilidade de produção, a qual pode ser aumentada para atender a demanda de mercado. A tecnologia oferece qualidade ainda maior de solda, com economia de energia”, afirmou o diretor de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil, Celso Placeres.
A montadora destaca ainda um equipamento altamente inovador: a primeira geração mundial do “Konzern Framer UB1”, onde é feita a geometria da plataforma do veículo (assoalhos dianteiro e traseiro e longarinas dianteiras). Inédito no Brasil, “o equipamento oferece flexibilidade para o processo de montagem, pois permite que diferentes modelos possam ser armados na mesma linha, com total garantia de qualidade e eficiência”, explicou Placeres.
O fechamento da carroceria da Saveiro é realizado em outro equipamento “Framer”, que está em sua 3ª geração e é único no Brasil. Esse equipamento, onde são soldadas as laterais na plataforma e o teto da carroceria, oferece ganho de 15%, em relação à geração anterior, do tempo necessário de preparação para produzir modelos diferentes, além de permitir modificações sem parada de linha.
Outra inovação é a implantação do padrão VASS (utilizado pela Volkswagen, Audi, Skoda e Seat) de padronização elétrica e de comunicação mais robusta e rápida entre todos os equipamentos eletrônicos da nova Armação, que também facilita e agiliza muito a manutenção.
A Armação ainda inclui outra novidade no processo produtivo brasileiro: o uso de robôs com projetores de laser para fazer a medição das dimensões da carroceria “on line”. Esses dados são enviados imediatamente para a área de monitoramento, garantindo um controle de qualidade ainda mais preciso durante o processo produtivo.
Fábrica digital – O projeto da nova Armação da Anchieta, exclusiva para a Nova Saveiro, foi desenvolvido com auxílio da “Fábrica Digital”, uma tecnologia do Grupo Volkswagen que consiste em um conjunto de softwares adaptados para simular virtualmente os processos produtivos, antes da implementação física. A “Fábrica Digital” auxiliou nos trabalhos de flexibilização da Nova Armação (permitindo que a área esteja apta para produzir vários modelos diferentes) e de otimização do fluxo logístico.
A “Fábrica Digital” permite realizar simulações, que garantem a definição do melhor e mais robusto processo produtivo, minimizando o prazo de implementação, otimizando o tempo de fabricação e balanceamento da linha, além de promover a melhoria da ergonomia, cuidando do bem-estar do trabalhador e gerando maior produtividade.
