(17/03/2013) – Recentemente, a Blaser Swisslube ampliou e modernizou seu Centro de Tecnologia, instalado em Hasle-Rüegsau, na Suíça. Equipado com dois centros de usinagem de 5 eixos, um centro de torneamento e fresamento, uma retificadora de ferramentas de 5 eixos e duas novas estações de trabalho CAD/CAM, o local possui as condições ideais para simular e testar as mais modernas tecnologias de refrigeração e usinagem, incluindo operações com novos materiais.
Um exemplo dos trabalhos realizados no centro, este em colaboração com a Universidade de Aschen, da Alemanha, foi o aumento da produtividade em operações de furação profunda.
Conforme a Blaser Swisslube, a influência dos fluidos refrigerantes nos processos de usinagem é frequentemente subestimada, como demonstrou esse projeto. O objetivo era reduzir ao máximo o tempo de uma operação de furação profunda em aço temperado (originalmente de 3 minutos), sem que houvesse diminuição da qualidade. Antes do início da parceria com a Blaser Swisslube, a Universidade de Aachen utilizava fluido de corte convencional nesse processo.
Teste Realizado – A situação inicial da operação era a seguinte:
Operação: furação profunda, diâmetro 8 mm e profundidade 200 mm;
Pré-usinagem do furo piloto com mesmo diâmetro, profundidade 16 mm;
Material: 42 CrMo4 + QT, resistência à tração 1.000 MPa;
Máquina: Mazak Variaxis 500; Ferramentas: brocas Kennametal e Walter Titex; Parâmetros de corte: Vel. 120 m/min, f 0.25 mm / rotação.
A otimização desta operação foi precedida de rigoroso processo de testes e ajustes, aplicados às ferramentas, à estratégia de furação, aos parâmetros de usinagem, à circulação do fluido e ao próprio fluido. O fluido de corte miscível em água e o fluido de retificação foram bombeados através de ferramenta de alta pressão (60 bar) para limpar quaisquer cavacos existentes e para prevenir que não houvesse nenhum tipo de parada causada pela necessidade de remoção dos cavacos.
De acordo com a Blaser, o ponto chave na operação era selecionar um fluido de usinagem que não possuísse tendência de formação de espuma, mesmo em altas pressões. A empresa explica: “Sempre é preciso evitar o surgimento de bolhas de ar na emulsão, uma vez que estas agem contra a ação de refrigeração, além de obstruir o fluxo que permite que os cavacos sejam removidos de forma eficaz”.
Ao final do projeto, o tempo original de 3 minutos por furação, foi reduzido para 10 segundos para uma profundidade de 200 mm. Ou seja, proporcionou aumento de 18 vezes na eficiência.
Um vídeo sobre esta operação está disponível no endereço http://www.blaser.com/deepholedrilling
