(18/12/2011) – A Voith Turbo GmbH & Co., sediada em Garching, Alemanha, está utilizando processo produtivo para partes de caixas de engrenagem desenvolvido pela Walter. Segundo a fabricante de ferramentas, o projeto resultou numa estratégia de usinagem sofisticada com o emprego de um inserto especial, permitindo ganhos de tempo de 30%.
Os especialistas da Voith em Garching conhecem bem as armadilhas envolvidas na fabricação de suportes de anéis de pistão. Há mais de dez anos, o blank de ferro fundido cinzento vinha sendo usinado em diversas máquinas, em quatro sequências de torneamento e diversas fixações, seguidas de três operações de fresamento.
A mudança da estratégia de acabamento exigia atenção a vários detalhes. O componente, feito de GG 25, tem diferentes espessuras de paredes e, portanto, diferentes durezas em suas áreas, podendo causar distorções. Ao mesmo tempo, a posição e as tolerâncias de superfície da peça acabada são muito apertadas. Um dos furos de diâmetro de 66 mm de profundidade exige circularidade de um centésimo. Os suportes de anéis de pistão controlam as velocidades individuais de uma caixa de engrenagem automática de ônibus, fabricada pela Voith Turbo. Os mecanismos têm acionamento hidráulico, por canais de óleo. Se o furo usinado for impreciso, o óleo não fluirá, o que representa um problema na troca das marchas.
Para usinar os anéis de pistão, foi adquirida uma máquina de fresamento e torneamento da MAG Böhringer. O objetivo era produzir os 90 anéis diários numa única máquina. Para tanto, uma nova estratégia de usinagem teria que ser desenvolvida para esta tarefa. E a oferta que mais chamou a atenção da empresa foi a da Walter AG, justamente por oferecer o processo completo.
Josef Pfaffeneder, responsável por Tecnologia na Voith Turbo afirma, “o novo sistema trouxe uma redução de aproximadamente 30% nos tempos de ciclo. E os componentes possuem maior qualidade, porque os erros causados pelas diversas fixações não ocorrem mais”
Pfaffeneder lembra algumas dificuldades. É o caso das tensões no ferro fundido cinzento, que se movimentam após a remoção do sobremetal, causando deformações na peça. Isso não ocorria no processo antigo, porque as tensões podiam ser aliviadas entre as etapas de trabalho em máquinas diferentes.
O furo central era outro desafio não apenas pela exigência de precisão, mas também porque os canais de óleo interrompiam o local a ser usinado. As ferramentas de furação e mandrilamento eram usadas em condições desfavoráveis, incluindo o corte interrompido, causando deflexão nas barras de mandrilar e não permitia a circunferência perfeita. A solução foi criar um inserto especial, na classe Walter WAK10 Tiger.tec, com geometria de aresta abaulada, que permitiu reduzir as pressões de corte no furo usinado e prevenir a deflexão das barras.
No Centro de Tecnologia da Walter, em Tübingen, foi solucionado o problema de fixação, que apresentada instabilidades, tirando a peça da posição durante a usinagem do furo central. A Walter trabalhou em conjunto com o fornecedor da fixação.
Esforços adicionais foram direcionados à redução de tempos. Das cinco operações que foram planejadas no primeiro momento entre os dois fusos da máquina, as equipes da Voith e da Walter trabalharam juntas para encontrar uma solução com apenas três operações. Na avaliação da Walter, o uso de ferramentas especiais foi crucial para o sucesso do projeto, permitindo conjugar operações e fazer usinagens simultâneas, atingindo resultados em menores tempos sem comprometer a qualidade dos componentes.
