(31/07/2011) – Fabricante de acessórios hidráulicos, a Voswinkel GmbH, em Meinerzhagen (Alemanha), desejava trilhar novos caminhos na produção de seus componentes. Para tanto, recorreu à experiência em usinagem da Walter, obtendo importantes resultados em termos de economia e produtividade.
Com um bom histórico na utilização de ferramentas e insertos Walter e Walter Titex, a Voswinkel decidiu expandir o relacionamento, solicitando que a Walter analisasse também a operação de torneamento, que tem papel fundamental nas atividades da empresa.
A Walter enviou praticamente uma força-tarefa à empresa: cinco especialistas em torneamento. O objetivo era claro: os processos de produção de acessórios e sistemas de acoplamentos hidráulicos seriam detalhadamente examinados e melhorados. “Eu esperava, no máximo, dois engenheiros de aplicação da Walter, que iriam visitar a linha de produção e apontar várias melhorias aqui e ali”, lembra Thomas Stein, chefe de torneamento na Voswinkel. Ao longo de uma semana, cada ferramenta, cada etapa de usinagem e cada programa CNC para a produção de peças de conexão soldadas, flanges, braçadeiras de tubo e juntas hidráulicas foram postas à prova pela equipe de especialistas.
Acessórios hidráulicos – Com 210 funcionários, a Voswinkel é uma provedora de serviços completos de sistemas e acessórios de acoplamento para fluidos hidráulicos. Seus produtos são usados principalmente em máquinas agrícolas e de construção, mas também nas indústrias de mineração e construção naval, manuseio de materiais, tecnologia de gerenciamento de energia e engenharia ambiental. Os sistemas hidráulicos de escavadeiras, tratores, plataformas de elevação ou máquinas de demolição estão equipados com acessórios Voswinkel, capazes de suportar pressões muito elevadas (mais de 400 bar) ou influências ambientais severas, como fortes tremores.
Na planta da Voswinkel, 25 toneladas de aço são usinadas todos os dias em uma área de produção de 13 mil m². Devido à variedade de tipos de montagem, a empresa possui uma gama de mais de mil diferentes produtos. As peças são fabricadas em lotes de produção de mil a 60 mil peças. Além disso, também há soluções especiais, tais como acessórios grandes ou peças feitas de aços de alta resistência à tração, em lotes de 50 peças. Principalmente nos lotes menores, entre 50 e 5 mil peças, é que são utilizados os tornos CNC automáticos.
Uma equipe especial – Neste contexto, a equipe de torneamento começou a trabalhar. Os especialistas avaliaram cada máquina, examinaram todas as ferramentas e todos os processos de produção. Nas discussões com os funcionários, os especialistas descobriram os pontos fracos na produção de cada peça, como era executado o processo produtivo e onde os problemas ocorriam. “Fiquei surpreso com a intensidade com que os profissionais da Walter se preocuparam com o nosso processo de produção”, admitiu Stein.
Lodovico Franco, do Departamento de Consultoria Técnica e Vendas, da Walter Deutschland, tem atendido a Voswinkel há alguns anos e integrou a equipe de torneamento Walter. “Nosso objetivo foi otimizar os tempos de ciclo, melhorando a seleção de ferramentas e desenvolvimento de estratégias de processamento. Também foi importante reduzir a diversidade de ferramentas e pastilhas, através da realização de várias operações com uma mesma ferramenta, com economia de tempos e custos reduzidos com ferramentas”
O trabalho valeu a pena. Um dos componentes teve o tempo de ciclo reduzido em 15%, permitindo à Voswinkel economizar 105 horas de usinagem para uma quantidade anual de 10 mil peças. O número de tipos de insertos intercambiáveis usados caiu de 5 para 3, o que diminuiu os custos com ferramentas e trocas. A vida útil de várias ferramentas e a segurança de processo aumentou. As melhorias também se mostraram eficazes no caso de pequenas peças. Um acoplamento com produção anual de 162 mil peças teve o tempo de fabricação reduzido em 9 segundos, o que, num ano, representa uma capacidade livre de máquina de 393 horas.
A mudança mais importante foi conseguir realizar o desbaste de forma contínua com apenas uma pastilha intercambiável em cada máquina. Apenas com esta medida, o cliente economiza 10 a 15% dos tempos de usinagem. Mesmo no corte de peças das barras de matéria-prima, que é a última etapa de usinagem, a estratégia e uso de ferramentas foram otimizados. “O corte agora ocorre duas vezes mais rápido, já que dobramos os parâmetros corte. A vida das ferramentas utilizadas para abertura de canais aumentou em 40 a 50%, com a mesma – ou até mesmo maior – confiabilidade de processo”, resume Lodovico Franco.
Para executivos e funcionários, os ajustes que tiveram que ser feitos em todo um conjunto de máquinas, com todos os requisitos de qualidade e tempo necessários, representaram mudanças significativas. Thomas Stein ficou convencido de que o trabalho desenvolvido era exatamente o que a empresa precisava. “Não teríamos o mesmo nível de sucesso de outra forma”, comentou. “Provavelmente trabalharíamos em uma só máquina, e todo o projeto de melhorias teria fracassado. Todos os operadores de tornos CNC foram envolvidos no processo para se familiarizar com os novos métodos. As mudanças feitas pela equipe da Walter foram tão consistentes que agora temos um novo processo de produção estável e uniforme”.
No Brasil – Buscar resultados em economia de tempo e custos para os clientes, com incrementos expressivos em produtividade, é uma premissa da Walter no mundo todo. No Brasil, as equipes de especialistas atuam em clientes de todos os segmentos industriais desenvolvendo novas estratégias e processos para otimização da produção dos clientes, em muitos casos com o suporte integral da matriz da empresa, na Alemanha.
