(17/08/2008) – Na Delphi, de Jaguariúna (SP), uma célula composta de três centros de usinagem era considerada um gargalo. Responsável pela produção do cilindro do compressor de ar-condicionado, na célula eram executadas as operações desbaste, acabamento e furação.
Na busca de soluções para o problema, foi montado um time de técnicos, capitaneado por Elson Matos, coordenador de engenharia da planta, uma das 11 unidades fabris da Delphi no Brasil. “Havia a necessidade de repensar a operação, partindo do zero, para que aumentássemos a produtividade da célula”, conta Matos.
O engenheiro conta que o processo envolvia a utilização de cinco ferramentas, três de PCD – já que o material do cilindro é um alumínio com alto teor de silício – e duas de metal duro. As de PCD faziam o desbaste, o polimento e o rebaixo da câmara do cilindro, enquanto as de metal duro produziam os furos de passagem do prisioneiro e o furo de localização entre a carcaça central e a traseira do compressor.
Uma alternativa era a conjugação das operações. “Nós já utilizávamos algumas ferramentas conjugadas, mas nada tão agressivo como conjugar as cinco operações numa única ferramenta”, observa Matos, indicando a alternativa escolhida. Para tanto, o time da Delphi contou com o suporte da Mapal do Brasil. “A Mapal contribuiu tecnicamente com o conhecimentos sobre a fabricação de ferramentas PCD e nós com o conhecimento na fabricação de compressores”, resume Matos.
Segundo o coordenador, o trabalho foi árduo, envolvendo inúmeros testes. “Como se tratava de uma ferramenta crítica, de alta precisão e velocidade, foram precisos oito meses até chegarmos a uma ferramenta considerada boa”. O ponto mais crítico era a obtenção da circularidade da peça, de 6 microns. O processo todo levou 14 meses, mas os resultados foram compensadores.
“Nosso principal objetivo, que era o aumento da produtividade, foi alcançado. Aumentamos em 20% a produtividade da célula, eliminado os tempos de troca de ferramenta”, explica Matos, acrescentando que foram obtidos ganhos adicionais. Um deles foi a redução do custo na operação em 40%, na medida em que se eliminou a necessidade de vários cones e acessórios. “Antes tínhamos que gerenciar cinco ferramentas e cinco cones e agora temos só uma ferramenta e um cone”, diz, lembrando que o sucesso da ferramenta também descartou a necessidade de adquirir mais um centro de usinagem para a célula.
O trabalho também trouxe uma recompensa profissional a todos que participaram do desenvolvimento, na medida que o projeto da ferramenta 5×1 está sendo exportado para outras unidades do grupo Delphi no México e na Europa. “No México já está em implantação”, informa Matos.
Em visita ao Brasil, o vice-presidente mundial da Delphi fez referências ao time que participou do desenvolvimento. “Ele elogiou o time, encorajou a troca de experimentos entre as unidades da divisão Thermal, na China, Europa e México, e enfatizou a importância desse intercâmbio”, lembra André Teles, gerente da planta de Jaguariúna.
Segundo Matos, os bons resultados serviram de estímulo. Hoje, a equipe de técnicos de Jaguariúna busca novas oportunidades de melhoria e aperfeiçoamento do processo da planta.
