(22/06/2008) – No final de maio, entrou em operação a linha de fundição e usinagem do bloco e do cabeçote do Civic na planta da Honda, em Sumaré (SP). Com investimento de R$ 130 milhões, a unidade é quase que inteiramente equipada com máquinas e ferramentas produzidas no Brasil.
Os centros de usinagem e máquinas especiais foram fabricados pela Heller e pela Grob em suas fábricas em São Paulo. As lavadoras de peças são da DR Promaq; as brunidoras, da Nagel; as apertadeiras, da Feic: as prensas, da Silme. A medição in process é feita com equipamentos da Marposs. As ferramentas de PCD, metal duro e CBN são quase que inteiramente produzidas pela Mapal do Brasil em Ibirité, Minas Gerais, e as brocas em Diadema (SP) pela Guhring Brasil. Pode-se dizer também que é a unidade da Honda com maior participação de fornecedores de origem alemã.
Entre as máquinas, apenas uma veio do Japão. Trata-se de um centro de usinagem bifuso, fabricado pela divisão de especiais da própria montadora, a Honda EG. “Como íamos começar o projeto do zero, optamos por utilizar a infra-estrutura existente no Brasil. Temos fornecedores de primeira linha no País, que exportam para mercados exigentes como EUA e Europa”, explica Sérgio Kawase, gerente de Produção da unidade Powertrain e coordenador do projeto.
Kawase conta que essa opção da filial brasileira enfrentou alguma resistência da matriz, em parte pelo desconhecimento da capacidade da indústria brasileira. “Optamos por fazer um balanceamento do conhecimento dos fornecedores locais com o knowhow da equipe japonesa”, observa. Todo o projeto foi elaborado em conjunto com os fornecedores. À Mapal coube o desenvolvimento de cerca de 130 ferramentas especiais. Para Kawase, o emprego de ferramentas conjugadas foi importante na viabilização do investimento, na medida em que permitiu a redução do número de máquinas necessárias na produção.
Diferente de outras plantas recentes da Honda no mundo, como Tailândia ou China, inteiramente projetadas por técnicos japoneses, a Honda Sumaré teve razoável autonomia para o desenvolvimento do projeto e instalação da unidade. Uma equipe de três técnicos japoneses efetivos acompanhou todo o projeto, enquanto outros grupos de técnicos acompanharam fases específicas, como tryout e homologação de peças.
HOMOLOGAchr38Ccedil;ÃO – Kawase explica que a fase de homologação das peças foi bastante rigorosa, com duração de cerca de sete meses de testes, não só dimensionais mas também de durabilidade, performance, repetibilidade e capabilidade. A primeira homologação foi feita no Brasil. Posteriormente as peças foram levadas ao Japão, onde passaram por bateria de testes na HGT, divisão de engenharia da Honda.
“Foram colocados para nós critérios bastante rigorosos. Para sermos homologados tivemos que superar os números obtidos pelas fábricas do Japão e da Tailândia (de onde eram importados os blocos e cabeçotes do Civic antes do início da produção nacional)”, diz o gerente. “Como superamos os parâmetros que nos foram impostos, posso garantir que os produtos que estamos fazendo aqui estão num nível similar ou superior aos que até então estávamos importando”.
Se a princípio chegou-se a duvidar das possibilidades de sucesso do projeto comandado pela equipe nacional, hoje o quadro mudou. Diretores e engenheiros da Honda mundial têm vindo ao Brasil conhecer a planta de Sumaré, que está se tornando uma referência para novas implantações. Além disso, a unidade já ganhou novas atribuições e será ampliada, como informamos na segunda parte desta reportagem.
