(*) Fernando A. Cassaniga
(01/02/2009) – Dispositivos de fixação, ferramentas de corte e medição, na maioria das vezes, envolvem investimentos relativamente grandes, que ocorrem em paralelo ao investimento na máquina CNC. Algumas vezes isso é desconsiderado na hora da compra, o que pode provocar transtornos no processo de produção.
Os dispositivos para fixação de peças em máquinas CNC vão de desde simples placas pneumáticas para tornos até sofisticados sistemas hidráulicos ou eletroeletrônicos comandados por computadores e carregados/descarregados por robôs. A sofisticação depende da “necessidade do processo” e do “bolso” do usuário.
De forma geral, devem atender aos seguintes requisitos:
1. Rigidez na Usinagem de Peças – O dispositivo de fixação deve ser projetado de forma a manter os pontos de apoio e referência em contato constante com a peça, exercendo a pressão necessária para que, durante a usinagem, a mesma fique bem firme e sem nenhum movimento. O principal problema de uma fixação irregular são as vibrações e as variações dimensionais que as vezes ocorrem. Deve ter ainda estrutura que absorva todos os esforços e vibrações de usinagem, e não mantenha tensões de usinagem que venham a alterar as dimensões e geometria da peça após a mesma ser solta.
2. Fácil Acesso da Peça – A área de carga e descarga deve ser o mais livre possível e o mais próximo do operador. Dentro das limitações de projeto e da configuração da máquina.
3. Repetibilidade na Localização de Peças – Em qualquer tipo de máquina aplicada à usinagem, uma das principais qualidades de um dispositivo é que a repetibilidade de reposicionamento de uma peça seja boa quando retirada e recolocada novamente no mesmo local do dispositivo ou quando da colocação de uma outra peça; e que as variações geométricas e dimensionais da nova posição sejam admissíveis para as exigências do processo.
4. Rápida Preparação de Máquina – As preparações devem ocorrer da forma mais rápida possível, evitando-se paradas improdutivas. Em muitas máquinas CNC, principalmente em centros de usinagem, a preparação ocorre em paletes fora da máquina, enquanto a carga e descarga das peças acontece em “estações de carga” (durante o processo), evitando-se os tempos improdutivos.
Paletes são mesas utilizadas em centros de usinagem, cujas principais características são: ser giratória e poder ser trocada a cada ciclo de usinagem. Num processo de usinagem pode-se utilizar quantos paletes forem necessários, mas a configuração mais comum é a de um palete dentro da cabine de usinagem e outro fora, na estação de carga, onde as peças são carregadas e descarregadas. Quando a usinagem da peça da cabine estiver concluída, haverá a troca de paletes, entrando um, e saindo outro para a estação de carga.
5. Fácil Fabricação e Vida Longa – Atendendo aos requisitos necessários, o dispositivo deve ser o mais simples possível, com componentes projetados para uma longa vida, dentro de suas aplicações funcionais. As peças utilizadas na montagem dos dispositivos devem ser intercambiáveis entre si, visando rápida substituição entre elas e, de preferência, que sejam compostas de elementos padronizados existentes no mercado.
6. Baixo Custo de Confecção – Para viabilizar a construção e a multiplicação do mesmo dispositivo para o mesmo tipo de peça, devem atender as exigências funcionais, com o menor custo de fabricação possível. A grande variedade de peças exige grande quantidade de dispositivos, que dependendo da criatividade do projetista podem ter seus custos reduzidos com o aproveitamento do mesmo, para outras peças similares, pela padronização de componentes, trocando-se apenas alguns elementos de uma peça para outra.
(*) Fernando A. Cassaniga é instrutor de treinamento da Heller e autor dos livros: “Fácil Programação do Controle Numérico” e “Fácil Programação do Controle Numérico Fanuc”
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