(*) Fernando A. Cassaniga
PERIGO 6 – Colisões por outros motivos – Estatisticamente desconsiderados, existem alguns motivos que raramente provocam colisão, mas que devem ser focalizados para estudo e que exigem atenção.
Entre eles estão: defeitos na máquina, peça não fixada, dispositivo não fixado, ferramenta solta, seleção errada do programa para a usinagem, agregar algum aditivo em qualquer eixo que não seja considerado no programa etc. Novas situações devem ser observadas e estudadas para que não ocorram riscos de colisão.
Achr38Ccedil;ÃO PREVENTIVA – Alguns motivos independem da parte operacional, referindo-se mais ao processo e à manutenção da máquina. Colisões por falha de sensores eletrônicos, falha de processamento de CLPs, software ou similar, dispositivo que soltou a peça na usinagem etc., podem ser evitadas via manutenção preventiva com pessoal qualificado. Para evitar problemas de posicionamento de peças, pode-se usar um apalpador de medição para localizar e fazer verificações de posicionamentos e origens.
No caso de peças carregadas automaticamente por robô ou mesmo pelo operador, pode-se supervisionar a exata localização e assento da peça na placa do torno ou dispositivo de fixação em centros de usinagem, utilizando o controle de assento (air check). Esta técnica consiste em supervisionar-se a peça, devidamente encostada em uma superfície de referência do dispositivo.
Esta verificação é realizada por um circuito de ar que é soprado em diversos pequenos orifícios desta superfície. A diferença da vazão/pressão nessa área quando a peça está encostada ou não é diferente. Quando a peça não está encostada, a mesma vazão em área maior de saída de ar faz com que a pressão seja menor, gerando um alarme que interrompe o ciclo, evitando colisões e erros dimensionais de usinagem. Isto poderá supervisionar uma peça fora de posição. A fixação da peça e ferramenta realizadas pelo operador devem ser rigorosamente controladas, para que esteja de acordo com a necessidade do processo.
Quando for selecionar um programa para ser processado em usinagem, através da seleção direta, ou da memória de palete, o operador deverá ter um cuidado rigoroso para que não seja selecionado um programa errado. Neste caso é colisão certa, exceto se os cuidados com override e single block tenham sido utilizados no início do processamento do ciclo.
Cuidado na aplicação de valores aditivos, que são adicionados aos eixos, ou algum ajuste de origem, ou similar. Se algum valor for colocado descontroladamente no meio de um ciclo de produção automático, a colisão é quase certa, pois o valor agregado a algum eixo deverá fazer com que a coordenada de posicionamento seja diferente daquela desejada no programa devido a este aditivo. Por exemplo, num deslocamento para X200, se estiver agregado a este eixo “X” um valor de 100, em vez de se posicionar em X200 como define o programa, o posicionamento acontecerá em X300. Para evitar esta situação, não se deve permitir que pessoas não habilitadas naveguem no painel do comando. Ao efetuar qualquer ajuste, utilizar os recursos de proteção do override e single block, descritos anteriormente por diversas vezes.
Existe uma infinidade de situações adversas. Quando se considera que tudo está sob controle, sempre pode ser executada uma nova operação que provoque uma colisão. Cada caso deve ser rigorosamente observado, se há algum risco de que o processo possa provocar alguma colisão, deve-se sempre buscar uma saída de proteção para cada caso.
Se toda vez que houver qualquer intervenção no painel da máquina, e a próxima execução for realizada em single block, com os recursos do override, até que a operação esteja “dominada”, é impossível uma colisão.
Após esta série de informações sobre as causas e cuidados para evitar colisão de máquina, pode-se dizer que: “Colidir máquinas CNC é proibido (mas não impossível)!”
(*) Fernando A. Cassaniga é instrutor de treinamento da Heller e autor dos livros: “Fácil Programação do Controle Numérico” e “Fácil Programação do Controle Numérico Fanuc”. Site: www.cnctecnologia.com.br e-mail: cnctecnologia@terra.com.br
