(27/06/2010) – Durante o Simpósio de Manufatura da SAE Brasil, realizado na semana passada em São Paulo, representantes do setor de produção automotiva alertaram para os problemas de infraestrutura e logística que encarecem as operações e os veículos, dificultando a competição com outros países. Para estes especialistas, o investimento de R$ 40 bilhões na indústria automobilística até 2015, com o desenvolvimento de novos veículos e ampliação de fábricas, deve ser acompanhado de um choque de competitividade, capaz de solucionar os problemas de infraestrutura para tornar efetivas as iniciativas na área de produção.
Os efeitos da crise econômica internacional persistem, com o excesso de capacidade de produção global provocando mudanças no mapa da manufatura automotiva, deslocada para países emergentes como China, Índia e Brasil. Pressões dos players externos, deficiências logísticas e dificuldade em promover as exportações envolvem as operações brasileiras em uma verdadeira guerra para reduzir custos, tornar as linhas de montagens flexíveis e racionalizar as cadeias de suprimento.
José Eugênio Pinheiro, vice-presidente de Manufatura da GM, admitiu que o expressivo crescimento do mercado interno e os investimentos confirmados pela companhia na região exigiram a revisão das estratégias de produção no País. Uma das principais preocupações é elevar a capacidade de produção e tornar as linhas de montagem mais flexíveis para atender a fabricação de diferentes veículos nas mesmas instalações. “A tendência é maximizar o volume de produção, com linhas de montagens mais curtas, processos enxutos e com menor custo”, disse.
A VW do Brasil informou que passa por mudanças para implementação da manufatura digital em São Bernardo, com softwares de simulação e tecnologias 3D para otimizar processos e enxugar custos antes de o produto entrar na linha de produção. “A aplicação da realidade virtual em processos como montagem e desmontagem de portas, estamparia, pintura, ergonomia e simulação de fluxos de produção trouxe redução de investimento, diminuição de estoque em processo, melhoria de produtividade e identificação de gargalos”, contou Marco Antonio Teixeira, diretor da fábrica Anchieta. Segundo ele, a simulação da montagem final proporcionou ganho de quase 20% em produtividade.
Na visão de Paulo de Tarso Petroni, sócio-diretor da PricewaterhouseCoopers, a ocupação acima de 90% da capacidade produtiva prejudica as operações e leva à inserção de erros e ao aumento de custos. “O ideal é que as fábricas trabalhem com 70% da capacidade instalada, para não gerar estresse e falhas“, aconselhou. Petroni analisou o cenário econômico no Brasil e disse que o aumento do poder aquisitivo da população e os investimentos até 2020, junto com eventos como as Olimpíadas e a Copa do Mundo, trarão grandes oportunidades para o setor da mobilidade nos próximos anos.
“O desafio é ser competitivo. Com a agressividade das mudanças, é preciso agir rápido, reduzir custos e valorizar a inovação. O ciclo de vida dos produtos fica cada vez menor e temos de fazer modelos e versões de baixo custo e com diferenciais”, disse. Petroni destacou ainda que a produção anunciada de veículos não será capaz de atender a demanda, exigindo novas estratégias.
Os gargalos em suprimentos foram avaliados por Mauricélio Faria, gerente de Logística da Fiat Automóveis. Para ele, o Brasil poderá sofrer um chr38acute;apagão logísticochr38acute; nos próximos anos. “Investimos muito em produção, mas temos aeroportos que demoram a liberar mercadorias, portos com custos elevados, cabotagem subutilizada e estradas em estado precário”, alertou, enfatizando que o custo da logística no Brasil é alto e prejudica a competitividade da indústria brasileira. Segundo o gerente, enquanto o custo logístico local representa 11,6% do PIB, nos Estados Unidos não chega a 8%. “Os investimentos em fábricas, projetos e inovação perderão a eficiência se os gargalos continuarem no nível atual”, disse.
Aeroespacial – A Embraer passou por uma revolução na manufatura para ganhar competitividade, como transformar a produção artesanal em processos “lean” para montar 240 aviões por ano. Desde 2007, a empresa utiliza manufatura digital e automação, além do programa Kaizen de melhoria contínua. “Conseguimos reduzir em 50% a movimentação dos aviões dentro do parque fabril e otimizar o tempo de produção de 22 para 12 dias. Já as não-conformidades foram reduzidas em 89% de 2007 para cá”, relatou Francisco Luciano Soares Neto, diretor de Estratégia Industrial na Embraer, que estrutura novas plantas em Portugal e nos Estados Unidos. “O objetivo é proteger os negócios nos nossos maiores mercados”, explicou.
