(*) Fernando A. Cassaniga
Retomada de Ciclo – Quando um programa esta sendo processado, diversas funções de atuação modal vão sendo memorizadas. As características de atuação de uma função modal depois de memorizada, passa a valer para a sentença programada e nas sentenças posteriores, até que outra função do mesmo grupo seja processada e se sobreponha a anterior. Existem funções modais que são chamadas de funções modais básicas, ou seja, quando a máquina é ligada, ou a mesma está em estado de “reset” (interrupção), voltam a valer de forma modal, sem que sejam programadas.
Quando um programa está sendo processado em operação no modo automático, com o processamento de uma seqüência de sentenças, diversas funções modais importantes para o desenvolvimento da usinagem são memorizadas.
Por diversas razões pode haver uma interrupção do processamento do programa, como parada de energia elétrica, supervisão de ferramentas (quebra, desgaste, vida útil), correção do programa etc, ou com ação da tecla “reset”. Com isto voltam a valer as funções básicas.
Se a retomada do ciclo acontecer sem critério na seleção correta da linha de programa que seja apropriada para uma retomada segura, e um “ciclo start” (partida do processamento) for acionado, o processamento pode partir da sentença em que parou, desprezando as modais anteriores que necessitariam estar atuando. Neste momento, deveriam estar atuando diversas funções que não mais estão, por exemplo: ponto de origem das coordenadas, compensação da ferramenta (comprimento/raio), plano de trabalho, e outras.
Se, por exemplo, com o sistema de origem de coordenadas errado, haverá colisão no deslocamento, ou se a ferramenta não estiver com o comprimento compensado, o deslocamento de penetração não é mais referência pela ponta da ferramenta e sim pelo nariz da árvore em ferramentas rotativas, ou na face da torre em ferramentas estáticas. Então estes locais serão movimentados para posicionamento na coordenada de penetração programada, colidindo a ponta da ferramenta ao dispositivo ou na peça. Existem inúmeras situações que expõem ao risco de colisão na retomada de ciclo automático. Importante é o cuidado neste momento de risco.
Substituição de Ferramenta no Processo – Durante uma produção normal em ciclo automático de processamento de um programa que trabalha em produção, sempre ocorre desgaste ou quebra de ferramenta que deve ser substituída por outra reserva. Quando a ferramenta reserva é colocada em operação, passa a ser um elemento de risco, pois poderá haver erro na alimentação dos dados de correção para sua compensação.
Pode haver erro na medição. Se a medição é correta, pode haver erro ao anotar o valor medido, ou se medição e anotação do valor são corretos, poderá haver erro na digitação no painel da máquina. Isto faz com que colisões possam ocorrer pela diferença de medidas consideradas nos ajustes e as medidas reais das ferramentas. Neste caso, ao aproximar a ferramenta da peça ou do dispositivo, haverá colisão da ponta da ferramenta que é considerada menor, mas na realidade é maior.
Outros motivos menos importantes: raramente ocorrem situações de riscos não consideradas nas observações anteriores. Defeitos na máquina pode ser uma nova situação, e outros são considerados insignificantes. Estimamos que em torno de 2% dos casos de colisão acontecem na primeira situação (JOG), enquanto 97,9% se enquadram nas situações 2 (Teste de Programa), 3 (Retomada de Ciclo) e 4 (Substituição de Ferramenta) e apenas 0,1% na quinta situação (outros).
Pode-se evitar uma colisão? Se considerarmos que poderemos atuar de forma protegida nas situações de 1 a 4, que defeitos de máquinas podem ser previstos com manutenções preventivas, praticamente eliminamos todas as possibilidades de colisão.
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Como evitar colisões em máquinas CNC – III
(*) Fernando A. Cassaniga é instrutor de treinamento da Heller e autor dos livros: “Fácil Programação do Controle Numérico” e “Fácil Programação do Controle Numérico Fanuc”. Site: www.cnctecnologia.com.br e-mail: cnctecnologia@terra.com.br
