Uso do apalpador de medição em centros de usinagem-4

(*) Fernando A. Cassaniga

(10/06/2007) – Se dentro de um histórico de produção, observa-se que determinada característica de usinagem é responsável pela rejeição de peças numa inspeção realizada em final de processo, evidencia-se um grande prejuízo. Este fato poderia ser detectado durante o processo, evitando perda de tempo posterior.

A indicação é que as causas deste refugo sejam eliminadas no processo de usinagem, mas, enquanto não se tem uma solução, aplica-se o Apalpador de Medição. Sua tarefa é medir a característica que acabou de ser usinada. Se detectado o erro, interrompe-se o processo neste exato momento, evitando desperdícios de tempo de usinagem em peças que já estão refugadas. Quando as peças estão aprovadas, é dada a seqüência normal no processo de usinagem.

Conforme o tipo de característica medida, normalmente utilizam-se sub-rotinas apropriadas para cada medição, por exemplo: furos, canais, nervuras, cantos, planos, pinos, inclinações etc.

Note que a medição na máquina é improdutiva, por não agregar valor à peça. Portanto, só deve ser feita em situações especiais.

Um processo em um centro de usinagem pode ser otimizado com a realização da usinagem de peças diferentes no mesmo turno de trabalho. Então os modelos diferentes utilizam-se de programas CNC diferentes para cada peça. Se o comando CNC não conseguir gerenciar mais de um programa CNC para cada mesa de trabalho e nem mesmo consiga reconhecer automaticamente qual é a peça (programa) que está entrando na área de trabalho para usinagem, a seleção do programa a ser processado é feita pelo operador da máquina.

Muitas vezes ocorre que o operador equivocadamente escolhe um programa errado e acontece uma colisão, provocando muito prejuízo, pois a máquina vai processar um programa que não corresponde a peça que está na área de trabalho.

Neste caso, o mais indicado é utilizar-se dos recursos do apalpador para realizar a seleção da peça (programa), através de um simples toque em uma superfície com dimensão conhecida. De acordo com a medida encontrada, há um desvio de sentença no programa CNC gerenciador, saltando para a linha de processamento correspondente ao programa desta peça, como se fosse uma sub-rotina. Com isto reduz-se o tempo do operador na seleção a cada peça carregada e, principalmente, elimina-se o risco de colisão.

Por exemplo: num centro de usinagem está sendo realizada a usinagem de blocos de motores. O dispositivo de fixação admite a fixação dos cinco modelos de blocos: quatro cilindros modelo A, modelo B e modelo C e de seis cilindros modelo A e modelo B. Esta linha de centros de usinagem alimenta a linha de montagem de motores.

Para que nenhum setor da montagem seja afetado com falta de blocos, os mesmos alimentam os centros de usinagem por meio de uma esteira linear. O fluxo de fundidos é feito com os modelos misturados sem nenhum critério.

Ao carregar a estação de carga da máquina com um determinado modelo, o operador vai até o painel da máquina e seleciona o programa correspondente àquele modelo carregado no palete. Quando a peça é levada à estação de trabalho, o programa selecionado é processado e usina o bloco.

Com a introdução do processo de apalpação, o operador não tem mais esta tarefa de seleção. O apalpador é introduzido no fuso da máquina no início de cada ciclo de usinagem e apalpa a lateral do bloco. Caso encontre a medida entre 400 mm a 450 mm, “sabe” que se trata do bloco 4 cilindros modelo A, se encontrar medida entre 470 mm e 530 mm, “sabe” que se trata do 4 cilindros modelo B, e assim por diante. Através de um desvio condicional “IF” o processamento salta para a sentença correspondente a execução da sub-rotina correspondente ao bloco a ser usinado.

CONTINUA NA PARTE 5

(*) Fernando A. Cassaniga é tecnólogo de Processos (Fatec), instrutor de treinamento da Heller e autor dos livros: “Fácil Programação do Controle Numérico” e “Fácil Programação do Controle Numérico Fanuc”. Contatos: site: www.cnctecnologia.com.br; e-mail: cnctecnologia@terra.com.br; fone: (15) 3232-2982.