Uso do apalpador de medição em centros de usinagem-2

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Quando se realiza um processo de usinagem com um dispositivo de fixação que não garanta a repetibilidade de posicionamento da peça de um ciclo para outro, a origem da peça (Zero Peça) do sistema de coordenadas cartesianas de cada ciclo é localizada em posições diferentes da peça.

Neste processo, a usinagem também varia em ralação ao fundido (bloco/matéria-prima), fazendo com que aconteçam diversos problemas. O maior deles é o aparecimento de falhas na superfície usinada.

Neste caso, de um lado da peça foi retirado material em excesso, faltando material para a usinagem do outro lado, provocando erros dimensionais e geométricos no produto final acabado.

Quando o material é retirado em excesso, acontece uma sobrecarga na condição normal de trabalho da ferramenta, fazendo com que a vida útil da mesma seja drasticamente reduzida. Outro fator é o acabamento superficial que devido à sobrecarga, pode provocar vibrações e riscos e – mesmo com uma usinagem posterior de acabamento – ainda permanecem na superfície final.

Para eliminar este problema, um apalpador de medição é colocado no início do processo de usinagem, como uma primeira ferramenta.

Sua função é apalpar a peça em locais estratégicos, reconhecendo a real posição da peça em relação à origem zero máquina. Com esta medição, nova origem zero peça é definida. Neste caso, as coordenadas de usinagem são posicionadas com base nas superfícies encontradas pela apalpação com a real localização da peça.

Uma região da peça muito comum para a realização desta operação é a apalpação de um furo, onde a medição é feita em quatro pontos internos na defasagem de 90º de um para outro, na seqüência cruzada de 180º de uma medição para outra. Assim, é definido o centro real deste furo, onde é definido um novo centro de origem do sistema de coordenadas peça (zero peça).

Outro exemplo é a apalpação de duas superfícies perpendiculares ou inclinadas, onde o ponto de cruzamento destas duas retas é considerado a nova origem do sistema de coordenadas cartesianas para a usinagem da peça.

Após a apalpação, com o reconhecimento exato da posição real da peça, a usinagem será realizada segundo uma origem orientada pelo material e não pelo dispositivo de fixação. Conseqüentemente, se obterá uma usinagem bem distribuída em torno do furo ou superfície de referência. Isto também fará com que a usinagem seja realizada com a retirada do cavaco numa profundidade uniforme, gerando uma melhor condição de obtenção das dimensões e tolerâncias geométricas desejadas, além de um melhor acabamento superficial.

(*) Fernando A. Cassaniga é tecnólogo de Processos (Fatec), instrutor de treinamento da Heller e autor dos livros: “Fácil Programação do Controle Numérico” e “Fácil Programação do Controle Numérico Fanuc”. Contatos: site: www.cnctecnologia.com.br; e-mail: cnctecnologia@terra.com.br; fone: (15) 3232-2982.