(28/11/2021) – No final de outubro, a Volvo deu início à produção seriada da sua nova linha de caminhões pesados, composta pelos modelos FH, FM e FMX, em sua fábrica de Curitiba (PR). De acordo com a empresa, para o início da produção, houve avanços na digitalização do processo de manufatura, assim como nas áreas de robótica avançada, tecnologias de dados, simulação e realidade virtual para desenvolvimento dos processos e das pessoas.
O complexo fabril da Volvo em Curitiba reúne três fábricas distintas: motores e transmissões, cabines e montagem dos veículos. Segundo a companhia, todas trabalham de forma sincronizada. A cada novo pedido de produção, sistemas inteligentes identificam os chassis e monitoram o trabalho de vários pontos da fábrica.
“Em Curitiba, reunimos a fabricação de veículos numa única unidade, o que traz ganhos em processos e qualidade. Toda a fábrica se preparou para mais uma vez antecipar as tendências do segmento de veículos de transporte de carga. Estamos muito felizes com o resultado”, destaca Cyro Martins, vice-presidente de manufatura da Volvo.
Conectividade – Com a introdução dos novos caminhões a variabilidade da linha aumentou. Há mais de duas mil possibilidades de configurações distintas. A inteligência aplicada na produção permite sincronia de todos os processos.
Entre as novidades, está a adaptabilidade da linha para atender a conectividade ainda maior dos novos caminhões. O pacote de softwares dos veículos já é carregado nas operações de pré-montagem, por meio de um link dedicado, reduzindo para minutos o que poderia levar horas.
Além disso, apertadeiras eletrônicas substituíram dispositivos pneumáticos e dosam o torque dos parafusos, que podem chegar a 4 mil, dependendo do modelo do veículo. As novas apertadeiras ajudam na redução de CO2, um objetivo de sustentabilidade do Grupo Volvo.
Robôs colaborativos – Na fábrica, a fixação do para-brisa e do vidro traseiro, a montagem do climatizador e a colocação da escotilha dos caminhões já eram realizadas com o auxílio de robôs, que agora entram em operação também na montagem do painel de instrumentos.
Um robô colaborativo controla o volume exato de aplicação de selante e câmeras inspecionam de forma instantânea o resultado. Caso seja detectada qualquer falha, o robô avisa o operador e a linha para até que o problema seja resolvido.
Solda ultrassônica – A substituição de aço por alumínio, em alguns componentes, deixou as cabines da nova linha de caminhões mais leves e igualmente resistentes. Para montagem do novo painel frontal foi introduzida a solda ultrassônica, que solda plásticos e metais.
Além disso, novas tecnologias foram agregadas para a pintura das cabines. É o caso, por exemplo, de peças como a nova grade frontal. Programações pré-definidas dão a sequência exata de tratamento, pintura e acabamento, enquanto a cabine recebe todo o preparo antes de seguir para a montagem final.
Realidade virtual – Um amplo programa de treinamento foi desenvolvido meses antes dos primeiros veículos chegarem à produção seriada. A tecnologia de realidade virtual é usada para oferecer treinamento de alto padrão. Com óculos e equipamentos especiais, os operadores treinam virtualmente a fixação de componentes diversos, poupando tempo de adaptação na linha e aumentando a qualidade.
