(06/09/2009) – Christian Mueller, vice-presidente da B. Grob do Brasil, apresentou no mês passado palestra em evento organizado pela VDI – Associação de Engenheiros Brasil-Alemanha, em São Paulo, abordando o tema “O futuro das máquinas-ferramenta no mercado brasileiro”. Na palestra, destacou novidades nas quais a Grob vem trabalhando, algumas já disponíveis no mercado mundial.
Um dos destaques foi para o conceito de usinagem multifuso. Para Mueller, a aquisição de uma máquina com dois ou mais fusos, por exemplo, representa grande economia em termos de custo do investimento, de espaço físico, de mão-de-obra e de “custo por peça”, já que uma única máquina executa o trabalho de duas pelo preço de 1,5 (mais ou menos) e ocupando menos espaço físico na planta do cliente – outra necessidade atual.
Mueller lembrou outro aspecto importante no processo de manufatura com máquinas-ferramenta: o custo operacional das máquinas. Na sua opinião, esse aspecto costuma ser pouco observado pelos clientes brasileiros, que se fixam apenas no investimento inicial, não se preocupando com o custo total da operação, que pode extrapolar em muito o custo de um projeto. “Na Europa, praticamente não se vende mais nada sem apresentar o TCO (Total Cost of Ownership)”. Esta visão chegará ao Brasil, constata Müller, mas muito provavelmente sua aceitação será restrita às grandes empresas. “A qualidade de uma máquina-ferramenta tem seu custo no investimento inicial. Sua performance e durabilidade dão ao cliente um retorno extremamente rápido sobre o valor de investimento mais alto devido à economia durante a produção com peças de reposição e desgaste”.
O executivo também relatou a utilização de placas adaptadoras em processos de usinagem. Com a “vida útil” dos produtos cada vez menor, devido a maior diversidade, é necessário maximizar a flexibilidade da produção. Isto é possível com a utilização de placas adaptadoras, sobre a qual podem ser fixados os mais diferentes produtos. A interface da placa com a máquina-ferramenta permanece a mesma. Por um custo de cerca de 20% ao da máquina, essas placas permitem a substituição do processo para o qual a máquina foi desenvolvida, caso a peça venha ser substituída pelo fabricante ou saia do mercado,.
MQL – A Grob tem realizado muitos avanços na “usinagem a seco” com MQL (Mínima Quantidade de Lubrificação). O consumo médio de óleo por hora de produção é de apenas 50 ml. Testes comparativos mostram que o sistema aplicado pela empresa pode gerar economia de 7% sobre o custo total de fabricação de uma peça em alumínio. “Imagine a economia que se pode alcançar em um ano de operação”, frisa Mueller, lembrando que o sistema envolve uma série de adequações, incluindo o desenvolvimento de uma família de centros de usinagem pela Grob há alguns anos, onde a queda do cavaco é vertical.
A operação com MQL provoca aumento gradativo da temperatura do processo, dilatando a peça e reduzindo a qualidade do produto acabado. Para “combater” o aumento da temperatura, a Grob desenvolveu processo de refrigeração – com o emprego de “geladeiras” –, no qual as peças são colocadas assim que são retiradas da máquina, com bons resultados na equalização térmica da peça à temperatura do ambiente.
A empresa também tem desenvolvido outras soluções ambientalmente amigáveis. É o caso da cabine de sopro. Em geral, as peças usinadas passam por várias lavagens após cada processo para a retirada de óleo e cavaco, com grande consumo de água. Como alternativa, a Grob desenvolveu junto a um fornecedor europeu uma cabine de sopro – processo mais limpo, que envolve bicos de ar comprimido orientados corretamente. “Já foram implementadas em linhas de usinagem Grob mais de 150 cabines de sopro nos últimos 5 anos com ótimos resultados, com a retirada de 100% dos cavacos das peças na região especificada. Isso por ¼ do custo de uma lavadora, ocupando menos de 10% do espaço, com custo de manutenção praticamente 0”, informa.
A Grob trabalha ainda num programa de redução do consumo de energia nas máquinas-ferramenta. O objetivo é reduzir o consumo em 25% em 10 anos. Há 5 anos, as máquinas bifuso fabricadas pela Grob consumiam 22 kW. Hoje, o consumo está em 17 kW. Nesse sentido, também desenvolveu um software que desliga os componentes mais importantes da máquina quando parada.
Mueller citou ainda vários procedimentos e equipamentos desenvolvidos pela empresa nos últimos anos, visando aumentar a garantia de qualidade do processo e minimizar os riscos de problemas com a peça do cliente. Um dos destaques é o sistema patenteado pela Grob que reconhece a presença de cavaco no fuso da máquina (10 microns).
