(20/04/2014) – A Nissan inaugurou no último dia 15 o Complexo Industrial em Resende, no Rio de Janeiro, que conta com duas fábricas e parque de fornecedores. A unidade industrial recebeu R$ 2,6 bilhões em investimentos e faz parte do plano de negócios global da Nissan projetado para o período de 2011 a 2016. Até o final deste ciclo, a montadora tem como objetivo atingir market share global de 8% e também aumentar o lucro operacional para sustentáveis 8%.
“O Complexo é fundamental para atingirmos nossos objetivos de crescimento no Brasil, que é o quarto maior mercado do mundo e peça-chave para o nosso desenvolvimento na América Latina”, afirma Carlos Ghosn, chairman e CEO Global da Nissan. “Nossa meta é atingir 5% de participação de mercado, ser a 1ª entre as marcas japonesas e líder em qualidade de produtos e serviços no Brasil até 2016”.
Na área de 220 mil m² há um ciclo de produção completo, da área de estamparia até as pistas de testes, incluindo chaparia, pintura, injeção de plásticos, montagem e inspeção de qualidade. No total, terá capacidade para produzir até 200 mil veículos e 200 mil motores por ano.
O complexo da Nissan em Resende foi concebido para produzir os veículos da Plataforma V (de “versátil”) da Nissan e também motores. A fábrica inicia as atividades com a produção do novo automóvel Nissan New March e do motor 1.6 16V flexfuel, que equipa o carro.
Para produzir carros e motores as unidades industriais já empregam diretamente cerca de 1.500 pessoas. A expectativa é que este número aumente no futuro, chegando a 2 mil empregos diretos. Todos os funcionários da nova unidade passaram por formação no Senai de Resende e também dentro da Nissan. Além disso, mais de 300 deles tiveram treinamento de até três meses fora do país, em fábricas da marca no Japão, México, Estados Unidos e Inglaterra. Apenas no último ano, para a realização da capacitação técnica dos funcionários, a montadora investiu R$ 9 milhões.
Fornecedores – Quatro fabricantes de autopeças já estão instalados em Resende, além de outros dois que operam dentro da fábrica de veículos. São eles: Tachi-S, fabricante de bancos; Yorozu, fornecedora de suspensão; Kinugawa, fabricante de borrachas de vedação; CalsonicKansei, componentes de cockpit; Sanoh, tubulações de freios e combustível; e Mitsui Steel, fornecedores de chaparia.
A expectativa é aumentar ainda mais o número de fornecedores no complexo. O índice de utilização de peças produzidas no Brasil até 2016 deve chegar 80%.
Infraestrutura interna – No total, 88 robôs são usados na linha de produção para fazer os trabalhos que exigem mais precisão ou que poderiam acarretar risco na segurança ou na ergonomia dos funcionários. Por exemplo, o fechamento da carroceria dos veículos é todo feito por robôs, garantindo a qualidade dimensional do processo.
Na maioria das áreas, o transporte dos automóveis durante o processo produtivo é realizado por AGVs (Automatic Guided Vehicles), pequenos robôs autoguiados que conduzem carrinhos de peças e plataformas. Eles eliminam a necessidade de transportadores ou plataformas acionadas por correntes, deixando a operação mais segura e silenciosa. Este sistema robotizado ainda torna a linha flexível para alterações e melhorias, já que os AGVs seguem faixas magnéticas no chão, que têm sua posição e extensão facilmente modificadas.
Cada veículo que segue para a linha de montagem possui um kit de peças próprio colocado em um carrinho específico. Com isso, não há equipamentos parados com peças ao lado da linha de montagem e fica praticamente impossível o operador colocar uma peça errada no veículo, já que ele não tem diferentes opções disponíveis a sua frente. Assim, sua atenção fica toda voltada em montar o carro e verificar a qualidade do processo, não tendo a preocupação de qual peça montar. Os carrinhos com os kits de peças são montados em área própria por operadores responsáveis apenas por esta operação.
Para a instalação do tanque de combustível, por exemplo, no processo inicialmente previsto no projeto, seriam envolvidos três operadores. Com a sugestão de funcionários brasileiros, dentro de processos de melhoria contínua, foram projetados em Resende novos equipamentos para facilitar a manipulação e o posicionamento do tanque no carro. O resultado é que na unidade industrial brasileira o processo é feito por apenas um funcionário, com grande melhoria ergonômica, eliminação de esforço muscular no posto e mais qualidade na operação.
A estamparia conta com uma linha de prensas com quatro estágios, sendo o primeiro estágio de 2.400 toneladas e os três restantes com 1.000 toneladas cada. A área conta com a tecnologia de transferência em V-Transfer, onde as peças são transferidas de uma estação para outra automaticamente. Após a estampagem, a chapa é submetida a um ou mais processos secundários de galvanização para resistência à corrosão, soldas e desgaste extremo. Já a área de plásticos tem capacidade para injetar, moldar e pintar peças de diferentes tamanhos e aplicações. Nela, por exemplo, são produzidos e pintados todos os para-choques do Nissan New March.
