São Paulo, 26 de Junho de 2017

    Reportagens

    Reciclar metal duro é preciso

    (*) Antonio Borges

    Até não muito tempo atrás um dos destinos mais prováveis para as ferramentas de metal duro usadas eram as caçambas de cavaco. Sob a ótica atual da sustentabilidade, um desperdício absurdo de recursos naturais não renováveis, pois são compostas de materiais de alto valor, como cobalto, níquel, tântalo e, especialmente, tungstênio.

    Hoje, ainda que essa prática não tenha sido totalmente eliminada, o mais provável é que as sucatas de metal duro sejam depositadas em recipientes adequados, armazenadas e destinadas à reciclagem. Senão para preservar os recursos naturais do planeta, pelo crescente valor econômico que a sucata de metal duro alcançou nos últimos anos. Seguindo as leis da oferta e procura, o preço dobrou nos dois anos anteriores à crise internacional.

    E porque ocorreu essa valorização? De um lado, porque os preços do tungstênio subiram dramaticamente a partir de 2005 - triplicaram em pouco mais de 12 meses -, resultado de medidas de controle das exportações adotadas pela China, país onde se localizam mais de 60% das reservas conhecidas de tungstênio e que responde por mais de 70% da produção atual. De outro, porque a evolução tecnológica ocorrida no processo de reciclagem permitiu a recuperação de praticamente todos os materiais presentes na composição do metal duro.

    Muitas pessoas acreditam que a reciclagem de metal duro possibilita apenas o uso do material reciclado em ferramentas menos nobres, como calços, bicos de jateamento ou ferramentas de desgaste. Essa visão era válida até alguns anos atrás. Hoje, processos com adição de zinco em altas temperaturas ou por oxidação, entre outros, permitem recuperar o tungstênio presente nas ferramentas usadas e sua reconversão em pó, com grau de pureza suficiente para retornar ao processo de sinterização. Hoje, uma ferramenta de metal duro, seja ela um inserto ou uma broca inteiriça, pode conter cerca de 20% de material reciclado em sua composição, sem prejuízo de suas características, como resistência mecânica ou ao desgaste.

    Esse conjunto de fatores promoveu substancial alteração nesse mercado. Até 2005, em sua maioria, os fabricantes de ferramentas atuavam apenas na coleta das sucatas, em grande parte para atender as normas ISO 14.000. A reciclagem do material recolhido, porém, ficava sob responsabilidade de terceiros, em geral mineradoras ou empresas ligadas ao fornecimento de matérias-primas.

    Com o aumento dos preços do tungstênio e o temor gerado por possíveis novas ações de controle por parte do governo chinês, os fabricantes resolveram investir também nesse campo, até como garantia de sobrevivência no mercado. Atualmente, quase todos os grandes players mundiais de ferramentas para usinagem têm um programa de coleta em escala mundial e plantas próprias de reciclagem. Os que ainda não têm certamente estão estudando alternativas.

    É o caso da Seco Tools que em 2009 lançou projeto global de coleta de ferramentas usadas. Na fase de testes, ao longo do ano passado, a empresa sueca reciclou 6 toneladas de sucata, sendo a unidade brasileira responsável pelo envio de 25% desse material. “A Seco Tools tem como objetivo, até 2014, coletar e reciclar 50% de todas as ferramentas de metal duro que comercializa no mundo”, afirma Mário Chile, coordenador do Projeto de Reciclagem na Seco Tools do Brasil, explicando que a empresa optou por não montar unidade de reciclagem e assinou acordos com três empresas, nos EUA, Alemanha e Áustria.

    O súbito aumento de preços do tungstênio levou a direção da Ceratizit, ainda em 2005, a criar grupo de trabalho para buscar alternativas para garantir o fornecimento do metal. Já naquele momento parecia óbvia aos integrantes do grupo a necessidade de instalar uma planta de reciclagem. Ficou decidido que para a sucata hard (restos de material já sinterizado), seria adotado um processo já conhecido. Para a sucata soft (pós, materiais pré-sinterizados e lamas contendo carboneto de tungstênio), optou-se pelo desenvolvimento de processo próprio.

    Em 2006, foi inaugurada a planta de reciclagem de Reutte, na Áustria, para processar os materiais hard. No ano seguinte, a unidade já operava também um processo próprio para a sucata soft. Mais um passo nesse sentido foi dado ainda em 2007, quando a Ceratizit adquiriu a norte-americana Newcomer, fabricante de ferramentas e também processadora de sucata.

    NO SÉCULO PASSADO - As primeiras ações do grupo Sandvik no campo da reciclagem datam do século passado. O balanço do ano de 1996 já se referia ao sucesso do programa de coleta de pastilhas usadas, lançado primeiramente na Itália, Brasil e, com excelente resultado, na Alemanha, “país de reconhecida consciência ambiental”, como afirmava o texto. O mesmo texto já afirmava que o “metal duro pode ser reciclado e a Coromant tem feito progressos significativos nesse campo. Com o emprego de métodos e processos sofisticados, o metal duro pode ser dividido em suas partes constituintes e reciclado”.

    Dez anos depois desse relato, o grupo inaugurou planta de reciclagem em Chiplun, na Índia. No ano passado, adquiriu a Wolfram Bergau, da Áustria, que além de atuar na área de mineração também conta com planta de reciclagem. Também em 2009, a planta indiana ganhou o acréscimo de unidade específica para reciclar o metal duro inserido em bits de aço, da Divisão Sandvik Mining and Construction (veja box). A meta do grupo é coletar em breve o equivalente a 80% das ferramentas que a Divisão Sandvik Tooling comercializa no mundo.

    Também lançado em 2005, o programa de reciclagem da Kennametal mereceu em 2007 o “Presidential Award for Environmental”, prêmio concedido pelo governo norte-americano. Segundo o comunicado de imprensa sobre este assunto, a planta de Massachusetts contava, então, com capacidade para processar 1.300 toneladas por ano.

    A norte-americana ATI Firth Sterling, do mesmo grupo que a ATI Stellram, conta com unidade de reciclagem em Huntsville, no Alabama. Por e-mail, um representante da empresa informa que o processo adotado primeiramente remove a cobertura das ferramentas. Em seguida, um processo de redução química separa o cobalto e demais componentes, obtendo-se então pó de tungstênio puro. “Essa unidade existe há vários anos, mas somente em 2008 é que começamos a fazer investimentos significativos nos processos e expandimos substancialmente nossa capacidade de reciclagem”, acrescenta.

    NÚMEROS - A maioria das empresas consultadas para esta reportagem optou por não fornecer números sobre capacidade de produção, novos investimentos, quantidade anual de sucata coletada etc. As companhias alegam que se trata de informação estratégica.

    Pode-se supor, porém, que as empresas temem um possível mau uso dessas informações por concorrentes. Segundo uma fonte da revista, os números não são divulgados porque outros competidores podem valer-se de argumentos como “o meu produto é feito com tungstênio puro, enquanto o do fabricante X é feito com sucata. Você é quem escolhe!”.

    Tendo em vista que a própria Itia (International Tungsten Industry Association), entidade com sede em Londres, que reúne os principais fornecedores do metal no mundo, coloca a sucata de metal duro como importante fonte de tungstênio (veja box), o argumento nos parece frágil. Mas fica o registro.

    A verdade é que a reciclagem tende a crescer ainda mais em importância. Embora existam limites para adição de materiais reciclados - e isso vale para vários metais e não apenas para o tungstênio -, é possível que a evolução dos processos venha a permitir a ampliação do volume atual no mix com minério puro. Assim, em cinco ou dez anos, talvez ocorra uma inversão, com os fabricantes procurando a imprensa para divulgar os valores investidos em reciclagem, capacidade de reciclagem, quantidade coletada e, como ocorre hoje com o alumínio, quais os países com maior índice de reciclagem de metal duro.

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    (*) Reportagem publicada na revista Usinagem-Tech 1. Para ler na íntegra, clique no link abaixo:

    http://pt.calameo.com/read/00063225586b3e6f2445a


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