(22/11/2020) – Durante o ENAI 2020 – Encontro Nacional da Indústria, que aconteceu nos dias 17 e 18 de novembro, alguns cases foram mostrados ao público, entre eles um trabalho de requalificação dos funcionários realizado pela Scania com o objetivo de implementar recursos da Indústria 4.0 em sua planta.
Frank Pereira, gerente de Engenharia e Qualidade da Scania Latin America, contou que a chegada de uma nova geração de caminhões na fábrica de São Bernardo do Campo (SP) levou a empresa a refletir sobre como seria implementar a Indústria 4.0 sem impactar os processos produtivos. A empresa, então, reavaliou a sua estratégia, que deveria estar alinhada com as diretrizes gerais da matriz, que são baseadas nos seguintes pilares: sustentabilidade (transporte sustentável), responsabilidade nos negócios (diversidade, inclusão e menor impacto na comunidade) e modularidade dos veículos (liderança no transporte sustentável, eliminação de desperdícios e respeito aos indivíduos). “Para que tudo isso pudesse acontecer, era preciso focar no desenvolvimento dos colaboradores”, explicou.
Com a chegada de um novo modelo de cabina, novas tecnologias foram incorporadas, como a solda a laser, que garante melhor junção da cabina e favorece a economia de combustível. “Pensando em tudo isso e envolvendo o nosso pessoal desde o início do processo, pudemos treinar pessoas de uma forma mais eficaz. Em nenhum momento a nossa ideia foi automatizar e digitalizar processos para diminuir mão de obra, mas sim utilizar todos os processos de uma maneira mais eficiente”, comentou Pereira.
Neste contexto, foi desenvolvido um plano de controle de qualidade no qual foram escolhidas 17 áreas-foco, sempre com base em aspectos socioambientais e de sustentabilidade, de qualidade do produto, de geometria perfeita e aerodinâmica e necessidade do cliente. A análise das áreas junto à pirâmide da Indústria 4.0 levou a Scania a notar outra necessidade: todos os equipamentos deveriam estar conectados, em todas as camadas da empresa, para que as tomadas de decisão pudessem ser mais autônomas e baseadas em dados.
“Resolvemos, então, trabalhar com as competências e preparar pessoas. Olhamos cada um dos colaboradores, qual era a competência, o nível de conhecimento e de preparação de cada um”, detalhou Pereira. Isso, segundo ele, viabilizou o desenvolvimento de um mapa de necessidades de treinamentos específicos e a criação de novas competências junto aos funcionários. “Oferecemos treinamentos diferentes para os colaboradores”, ressaltou.
Uma célula de habilidades básicas foi criada – fora da linha de produção, ao lado da fábrica – para a realização de treinamentos, análises, teses, entre outras atividades. De acordo com Pereira, a célula possibilitou o desenvolvimento da pré-série de cabinas em apenas 10 meses, com eficiência de projeto em torno de 90%. “Conseguimos isso envolvendo, desenvolvendo e requalificando pessoas”, finalizou.
