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(18/10/2020) – Na última quinta-feira, 15/10, a Trumpf Brasil ministrou o minicurso “A jornada da Smart Factory” durante o 12º Simpósio SAE Brasil de Manufatura. João Carlos Visetti, CEO da empresa, falou sobre a primeira fábrica inteligente da companhia – inaugurada em 2017 em Chicago – e sobre a importância da conectividade na cadeia produtiva.
A digitalização do chão de fábrica e a troca de dados em tempo real, possibilitam, de acordo com Visetti, a otimização do processo produtivo, que se torna mais transparente, flexível e eficiente. “É uma cadeia de operação contínua, os benefícios são enormes, desde que haja planejamento sobre a melhor forma de controlar a produção”, disse.
O nível de digitalização de cada empresa depende de uma série de fatores, entre eles, a complexidade da linha de produção, que ao ser digitalizada vai se mostrar mais transparente, produtiva e lucrativa. “Anteriormente usávamos o conceito de lote econômico para produzir e armazenar peças, que podiam se tornar obsoletas ou gerar custos indiretos. Hoje, a produção permite pedidos mais customizados, é flexível e just in time, reduzindo os riscos do trazidos pelos lotes econômicos”, apontou Visetti.
Segundo o CEO da Trumpf Brasil, a fábrica inteligente é baseada em quatro pilares: análise do volume a ser produzido, análise da produção e dimensionamento, definição dos conceitos de produção e fluxos e planejamento do projeto. Ele também mencionou que é preciso digitalizar os processos pós-produção para unificar todos os custos.
Case – No início do ano, a Randon Implementos – fabricante de reboques e semirreboques – implementou, com auxílio da Trumpf do Brasil, um projeto de manufatura avançada em sua fábrica dedicada à estamparia, em Caxias do Sul (RS). Segundo a Trumpf, o projeto é o maior do continente americano na área de estamparia.
Na Randon, o processo de digitalização aconteceu com foco em alguns importantes aspectos relacionados à linha de produção: visibilidade (que está acontecendo na fábrica), transparência (por que está acontecendo), predição (preparo do que vai acontecer) e adaptação. “A coleta de dados é o grande combustível da Smart Factury”, afirmou Charles Pola, engenheiro de produção da Randon Implementos que participou do minicurso para detalhar o processo de digitalização da planta.
Com a integração dos sistemas produtivos, a Randon consegue cortar mais de 30 mil peças/dia. Todos os dados são centralizados no Data Lake (nuvem) e mais de 940 mil arquivos já foram processados. No geral, são dados sobre sucata, programação, produção e engenharia de processos.
A digitalização possibilitou que a empresa reduzisse o número de máquinas em sua linha de produção e aumentasse a velocidade do processo de corte e, consequentemente, a produtividade.
