São Paulo, 22 de Outubro de 2020

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    Força-tarefa já usinou 12 mil peças para respiradores


    (03/05/2020) - Estão em fase de entrega 12 mil componentes essenciais que vão permitir a fabricação de 7 mil respiradores mecânicos usados em UTIs para o tratamento de pacientes com Covid-19. Sob a coordenação da Embraer, as peças estão sendo usinadas por um grupo de fornecedores voluntários da empresa, instalados nas regiões do Vale do Paraíba e de Campinas, que estão utilizando sua capacidade e experiência na usinagem de peças complexas.

    As peças vão ajudar a aumentar a capacidade produtiva da fabricante Magnamed, de Cotia (SP), para produzir os 6,5 mil respiradores, encomendados pelo Ministério da Saúde para o SUS - Sistema Único de Saúde. A capacidade da fabricante Magnamed hoje é de 1,8 mil respiradores/ano, mas a encomenda deve ser entregue até o próximo mês de agosto. Da iniciativa, participam os seguintes parceiros da Embraer: Globo Usinagem, Liebherr, Lanmar, Planifer, ThyssenKrupp, Usimaza e Eleb (um braço da própria Embraer).

    Grande parte dos componentes já foi entregue à Magnamed na última semana de abril, conforme previsto no cronograma. Também serão entregues componentes para outra fabricante de respiradores, a KTK Indústria e Comércio, de São Paulo (SP), com a qual o Ministério da Saúde fechou recentemente a compra de 3,3 mil respiradores.

    O Usinagem-Brasil procurou todos os fornecedores envolvidos nesta ação, para entender como estão colaborando, quais peças estão sendo produzidas, os projetos e as dificuldades encontradas para a produção desses componentes. Apenas a Eleb, divisão de equipamentos da Embraer que produz e desenvolve produtos para aplicação aeronáutica, não retornou o contato.

    A Lanmar Indústria Metalúrgica, de Hortolândia (SP), que atua no segmento de usinagem de precisão de peças de pequeno, médio e grande portes, produziu 1 mil conexões de precisão (peça cônica por onde entra o oxigênio que provém da máquina) e 700 blocos manifold (responsável pelo controle, separação e direcionamento da passagem de ar), ambos em alumínio de liga aeronáutica. Para a manufatura das peças, a Lanmar utilizou tecnologia centros de usinagem de cinco eixos e torno CNC com ferramenta acionada.

    A maior dificuldade, conforme Edson Silva, gerente de Qualidade/Comercial, foi disponibilizar a quantidade de horas necessárias para a produção em um curto período. Quanto à produção das peças demandadas, diz que a empresa não teve grandes dificuldades, “pois já desenvolvemos peças complexas para a indústria aeronáutica. Temos uma engenharia bem estruturada, software e equipamentos de última geração”, afirma. Em uma primeira etapa, a empresa realizou o projeto de engenharia das peças. Posteriormente, o desafio foi achar matéria-prima no mercado, que acabou sendo disponibilizada por parceiros da Embraer.

    “Produzimos as peças, fizemos o revestimento, os testes e estamos entregando todos os componentes para a Magnamed”, conta Silva.

    A Globo Usinagem, que mantém unidades em Jambeiro e Botucatu, ambas em São Paulo, também não encontrou maiores empecilhos para a produção dos componentes. No total, a empresa manufaturou 2 mil peças: 1500 conexões de modelo cônico e 500 blocos manifold. De usinagem mais complexa, os blocos manifold exigiram o uso de centro de usinagem de cinco eixos. Já as peças de formato cônico foram fabricadas com torno CNC. Os dois componentes foram fabricados em alumínio.

    Tiago Souza, analista comercial da Globo Usinagem, explica que a produção foi toda organizada pela Embraer, que dividiu a demanda entre os seus fornecedores de maneira que cada um ficasse responsável pela produção de apenas dois tipos de peças. “A Embraer nos convidou e mandou os desenhos das peças. Após análise do projeto, o que sempre realizamos para qualquer cliente, vimos que poderíamos fabricar os componentes. Estamos habituados a produzir peças de complexidade mais elevada”, afirma.

    A missão da Planifer, que também atua no setor de usinagem de alta precisão, era fabricar 500 blocos manifold e 1 mil componentes cônicos. Para usinar as peças, a empresa utilizou centros de usinagem da Linha Romi D, Nova Geração. Todas as peças foram fabricadas em alumínio e tratadas superficialmente por anodização.

    “Nossa linha de produção possui dispositivos para usinagem e fixação. Temos muito orgulho de utilizar máquinas nacionais para esta causa tão nobre, que é a fabricação de peças para montagem de respiradores no combate ao Covid-19”, afirma Dirço Soares da Costa Junior, diretor de produção da empresa. De acordo com ele, a empresa está em contato com outras companhias do setor médico, responsáveis pela fabricação de respiradores: “Estamos à disposição para contribuir com nossa tecnologia e a manufatura de peças usinadas”, pontua.

    Na Usimaza, em São José dos Campos (SP), foram usinadas - em alumínio 6061 - 500 peças de conexão (formato cônico). Por serem componentes de baixa complexidade de usinagem, a empresa utilizou tornos CNC na produção. “Usinamos as conexões cuja funcionalidade é receber a mangueira de oxigênio que vem dos cilindros e liberar a passagem para as válvulas que mandam ar para os pulmões. As peças têm as mesmas características do que as que produzimos normalmente, então não foi necessária nenhuma adaptação”, explica Amauri Silva, diretor de produção da empresa.

    A Liebherr-Aerospace Brasil (Guaratinguetá, SP) também está entre as empresas fornecedoras de componentes. Desde o final de março, a sua linha de produção tem se dedicado à produção de peças usinadas e tratadas. A empresa não divulgou quais são as peças e nem a quantidade manufaturada. Porém, de acordo com a companhia não houve dificuldades para fabricação, já que ela atua no segmento de usinagem complexa e de tratamento de superfícies.

    A Thyssenkrupp, por meio da Autômata - sua unidade de componentes para o setor aeroespacial, localizada em Taubaté (SP) - também está participando da iniciativa liderada pela Embraer. A unidade de negócios, que faz parte da ThyssenKrupp Aerospace, disponibilizou alumínio de alta qualidade para a usinagem de peças. A empresa informou que por meio da unidade de Taubaté e, em conjunto com a Abimaq, produziu e doou 100 mil máscaras do tipo face shield para profissionais da saúde.