São Paulo, 19 de Julho de 2019

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    FPT Industrial aumenta produtividade em mais de 10%


    (30/06/2019) - As melhorias tecnológicas implantadas na fábrica da FPT Industrial de Sete Lagoas (MG) permitiram que esta empresa do Grupo CNH, voltada ao design, produção e comercialização de motores e subsistemas mecânicos, obtivesse um incremento da produtividade média de mais de 10% no último ano. Hoje, a fábrica é capaz, por exemplo, de produzir um motor a cada 4 minutos.

    Os projetos incluíram o reposicionamento de estações de trabalho em linhas de produção, com melhores práticas ergonômicas, a digitalização do Compass Room, projeto piloto na América do Sul que integra diferentes áreas em um ambiente 100% digital, e o sequenciamento digital de kits de peças usados na montagem dos motores.

    As atualizações também reduziram o desperdício de materiais e aumentou o nível de segurança e conforto dos funcionários, assim como tornou muito mais amenas as condições de trabalho, devido aos ambientes digitais bastante intuitivos.

    “Com a criação de ambientes de trabalho cada vez mais produtivos e seguros, certamente conseguiremos atingir a meta do Nível Ouro da WCM”, comemora o gerente de operações da planta, Mario Coriale, referindo-se à certificação World Class Manufacturing, um dos mais altos padrões da indústria de manufatura no mundo e que em 2016 foi obtida pela FPT Industrial no Nível Prata.

    Localizada no centro da fábrica, a Compass Room é hoje uma espécie de “bússola” da FPT. A sala, totalmente digitalizada, tem o objetivo principal de integrar as informações das mais diferentes áreas e facilitar o acesso para quem delas necessitar, inclusive as áreas de gestão. O trabalho de cada área é apresentado visualmente, o que torna as análises e as decisões mais rápidas e mais simples.

    A interligação das estações de trabalho das linhas de produção de motores é exemplo maior desta funcionalidade. O processo de montagem dos motores é hoje monitorado por sistemas de controle automatizados de última geração do First Time Quality. Todos os motores são submetidos a testes de dinamômetro, atestando parâmetros de qualidade e potência. Nas salas do Banco de Provas, avaliações monitoram em tempo real aspectos de vibrações e temperatura.

    Na última etapa do upgrade, os layouts de cada estação da linha de motores também foram reposicionados com melhores práticas ergonômicas, permitindo que o colaborador esteja mais próximo de peças, ferramentas e utensílios. Aliás, graças à eliminação de riscos, a fábrica dispensa hoje o uso de óculos de proteção nas linhas de produção F1A e F1C e de protetores acústicos em todo o ambiente de manufatura.

    As recentes atualizações também resultaram no sequenciamento digital dos kits de peças utilizados nas linhas de produção, com o uso de veículos de transporte autônomos (AGVs) e o reposicionamento da sala de Work Place Integration (WPI), onde as áreas de manufatura e engenharia trabalham em sintonia, apresentando ideias e sugestões para melhores práticas e a execução de novos projetos.

     


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