(15/01/2019) – Em busca de uma solução para limpeza geral da linha produtiva de baterias automotivas de sua unidade de Sorocaba (SP), a Johnson Controls do Brasil contatou a Nederman. O principal objetivo era eliminar o antigo método de limpeza utilizado, feito por meio de aspiradores portáteis, vassouras, rodos e estopas que, além de consumirem muito tempo dos colaboradores, facilitava o contato com substâncias nocivas à saúde e ao meio ambiente, como o óxido de chumbo.
Para atender o cliente, a Nederman desenvolveu um projeto para instalação de um sistema centralizado para limpeza por aspiração de grande porte, utilizando quatro equipamentos de vácuo RBU 2100, cada um com motor de 60cv e dois filtros coletores autolimpantes FlexFilter instalados na área externa da fábrica. O sistema possui ainda, chaminé única com ponto de amostragem para identificação da quantidade de particulado que está sendo emitido para a atmosfera. “Somos muito criteriosos com nossas instalações, pois queremos superar os altos níveis de exigência das legislações brasileiras pertinentes ao nosso negócio”, explica Faustino Correa da Silva, coordenador de Meio Ambiente da Johnson Controls e responsável pelo projeto.
No total são 98 pontos de aspiração distribuídos em diferentes locais da fábrica, todos com válvulas manuais para acionamento automático do sistema, o que facilita o dia a dia dos operadores e principalmente auxilia na entrega dos turnos, pois proporciona mais agilidade e eficiência no processo de limpeza. “Utilizamos aproximadamente 120 toneladas de óxido de chumbo por dia em nosso processo fabril e a sujeira é inevitável. Com a implantação do sistema da Nederman, nosso maior ganho foi em relação a eliminação do contato dos colaboradores com o pó. Este sempre foi nosso cuidado e já atendíamos os índices da legislação brasileira e os internos da Johnson, que inclusive são ainda mais restritos; mas agora os operadores podem limpar o ambiente de trabalho sem contato algum com a substância”, explica Faustino.
Faustino complementa que a Nederman já era uma referência do grupo no exterior, mas no Brasil foi a única empresa que apresentou uma solução completa à demanda da Johnson Controls, pois mediante o entendimento de sua necessidade, ofereceu além dos equipamentos, o projeto, a instalação, a garantia, o serviço de manutenção e as peças de reposição – tudo localmente, o que contribuiu no processo de decisão de compra.
Os acessórios utilizados na operação da Johnson Controls, como os dispositivos para limpeza de piso, bocais de aspiração, painéis elétricos, entre outros, são itens de série do sistema, e todos os itens com necessidade de troca regular para manutenção preventiva, como os elementos filtrantes e as correias podem ser adquiridos diretamente da Nederman, que também oferece todo o apoio e suporte por meio de sua equipe própria de Assistência Técnica.
“Temos muito orgulho da solução instalada na Johnson Controls, pois hoje, no Brasil, este é o maior sistema de alto vácuo para limpeza geral da Nederman, com potência total instalada de 240 cv. Conseguimos trabalhar para driblar nosso maior desafio do projeto: a distância entre os pontos de aspiração do material até a central de vácuo – são mais de 200 metros. Nossa maior preocupação foi em relação a pressão necessária para a aspiração dos particulados, por isso trabalhamos com pressões de até -40 kPa (-4.000 mm.c.a.)”, destaca Luiz Fernando Araújo, gerente Técnico da Nederman e com mais de 30 anos de experiência em sistemas de exaustão industrial.
Passo-a-passo do sistema instalado na Johnson Controls:
1. Por meio dos dispositivos de limpeza, o particulado de chumbo resultante do processo produtivo da empresa, é aspirado dos equipamentos, do piso e de todo o ambiente fabril.
2. O material, conduzido por mangueiras flexíveis, passa pela válvula “Flap” do sistema, que tem a função de abrir e fechar o vácuo mediante acionamento no ponto de utilização.
3. Em seguida, o particulado passa pela tubulação de alto vácuo, que tem a função de transportá-lo até a Unidade Central.
4. Na Unidade Central, por meio da tecnologia Nederman, o pó é separado, filtrado e armazenado para futuro e correto descarte.
5. A chaminé do sistema é única e possui pontos de amostragem para identificação da quantidade de particulado que está sendo emitido para a atmosfera.
