(18/06/2018) – A fábrica de São Bernardo do Campo (SP) da Volkswagen do Brasil acaba de ganhar um Laboratório de Realidade Virtual. No espaço, profissionais da empresa podem ingressar em postos de trabalho que ainda nem existem fisicamente e operá-los de maneira virtual. Também é possível andar pelo ambiente virtual da produção, segurar uma peça imaginária e, se a deixar cair, sentir o impacto no chão, como um efeito de Força da Gravidade. Quem veste os óculos de Realidade Virtual também pode visualizar protótipos virtuais de veículos que serão lançados no futuro, em tamanho real.
“Com o Laboratório de Realidade Virtual, a Volkswagen do Brasil atinge o estágio mais avançado em simulação de novos postos de trabalho e protótipos de veículos. A tecnologia de imersão permite planejar e validar em um ambiente virtual futuras instalações, processos produtivos e novos produtos com um nível de assertividade nunca antes imaginado. Tudo isso, antes da implementação física. Dessa forma, é possível tomar decisões mais rápidas, otimizar custos e aprimorar cada vez mais a qualidade dos processos e produtos”, afirmou o diretor de Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil, Celso Placeres.
O planejamento virtual, antes da implementação física, permite avaliar previamente interferências nos ambientes que ainda serão construídos, a ergonomia dos postos de trabalho, definir a melhor acessibilidade e disposição de equipamentos, entre outros aspectos. Como o equipamento do Laboratório de Realidade Virtual tem microfone, é possível até fazer reuniões em ambiente virtual: imagine profissionais que estão em países ou fábricas diferentes, interagindo na mesma sala “imaginária”.
Fábrica Digital – O Laboratório de Realidade Virtual chega para aprimorar ainda mais o trabalho que a Engenharia de Manufatura da Volkswagen do Brasil já vem desenvolvendo desde 2008 por meio de sua Fábrica Digital. Com o uso de mais de 50 softwares, a Fábrica Digital simula virtualmente os processos produtivos, novas construções prediais, infraestruturas e até escritórios, antes de serem implementados fisicamente, além de estudar a ergonomia de postos de trabalho. Esses trabalhos eram feitos em computador; e a partir de agora, ganham também a tecnologia de imersão por meio da Realidade Virtual.
A Fábrica Digital já permitiu que a empresa evitasse inúmeros erros no processo que demandassem correções posteriores. Ao considerar apenas seis grandes projetos, implementados nos últimos cinco anos, o uso da Fábrica Digital evitou gastos superiores a R$ 100 milhões.
A Fábrica Digital também utiliza avançada tecnologia de games para digitalizar movimentos do homem a fim de chegar à ergonomia perfeita. A simulação auxilia os ergonomistas sobre a melhor posição para o posto de trabalho; em alguns casos são desenvolvidos dispositivos específicos como a cadeira Raku-raku, que “carrega” o empregado para dentro do veículo, para que faça a operação com ergonomia perfeita.
Indústria 4.0 na Volkswagen do Brasil – Veja abaixo alguns exemplos de aplicação de recursos da Indústria 4.0 nas unidades da Volkswagen do BRasil:
“DNA do Veículo” – Na produção, o veículo (ou carroceria) vem acompanhado do dispositivo Tag RFiD (Radio Frequency identification), que armazena seu número de identificação (é uma “evolução do código de barras”, mas com a vantagem de poder incluir e gravar informações ao longo do processo). Quando o veículo (ou carroceria) chega em cada posto de trabalho, seu número de identificação é transmitido por rádio frequência para antenas. Aí, os sistemas conversam em tempo real e buscam informações sobre o veículo armazenadas no servidor: qual modelo é, versão, motorização etc. Ao trocar informações, robôs e máquinas já sabem quais operações fazer.
Robô decide qual lateral pegar – Quando a carroceria da Saveiro passa pela produção da fábrica Anchieta, em São Bernardo do Campo, por exemplo, o sistema já identifica qual é a versão da picape. Na mesma hora, o robô decide qual das laterais deve pegar (de cabine simples, estendida ou dupla). Sensores garantem o acerto sempre.
Medição em segundos – Em questão de segundos, um robô com sensores a laser mede toda carroceria. Em seguida, esse robô “conversa” com o sistema para cruzarem dados e decidirem se o veículo está perfeito. Se verificarem que sim, ele segue; se não, a linha para.
Precisão ao gravar chassi – A carroceria chega no posto de trabalho e por meio de seu RFiD o sistema a reconhece e envia seu número de chassi para a máquina, que faz a gravação.
“Casamento Perfeito” – No Fahrwerk (área onde a carroceria e a parte motriz “se casam”), o sistema identifica qual é o modelo do veículo e envia o conjunto motriz certo para o “altar”. A máquina também recebe informação de todos os torques (força de aperto ideal para cada parafuso) que devem ser aplicados nessa união.
Sinal verde para a eficiência – Na montagem, a tampa do tanque do veículo ganha etiqueta de indicação de combustível e pressão de pneus. Mas a Volkswagen do Brasil produz para vários países, com especificações diferentes. Quando o veículo chega neste ponto, o sistema identifica qual é o modelo e onde será vendido. Aí, acende luz verde sobre a caixa com a etiqueta certa. Se o empregado colocar a mão em outra caixa, acende luz vermelha e para a linha.
Foco perfeito – O empregado posiciona a parafusadeira automática e o sistema, que já identificou qual veículo está ali, faz os ajustes de faróis com máxima precisão.
